Frequently Asked Questions
    Fresado en General
  • ¿Qué es el ángulo del filo de corte, y qué es el ángulo de posicionamiento?
    Existen varias normas internacionales y nacionales que describen la geometría del filo de corte de forma muy precisa. El “ángulo del filo de corte” es el ángulo de corte principal de una fresa respecto del plano que indica la dirección del avance del movimiento. El ángulo de posición es el ángulo complementario al filo de corte, es decir, la suma de estos dos ángulos es 90°. Por ejemplo, en una fresa de planear convencional el ángulo de corte es el ángulo entre el filo de corte y el plano que genera la fresa. Si este ángulo es de 60°, entonces el ángulo de posición generado será de 30°. El ángulo del filo de corte y el ángulo de posición son iguales sólo en el caso de las fresas a 45°.
  • What is the difference between "face mill" and "shell mill"?
    These two terms relate to different and complementary features of milling cutters. They are not interchangeable. Milling cutters are classified according to the following main factors:
    • Machine surface type: plane, shoulder, 3D-surface, etc.
    • Cutter mounting method: on mandrel or arbor, in holder, directly in spindle
    • Structure: monolithic; assembled
    • Cutting part material: high speed steel, tungsten carbide, ceramics, etc.)
    "Face mill" characterizes a main field of application - milling flats by the cutting face of a mill. "Shell mill" refers to the design configuration of a mill: the mill has a central bore for mounting on arbor. This configuration is typical for face mills.
  • What is the difference between heavy and heavy-duty milling?
    Sometimes the terms “heavy” and “heavy-duty” are used mistakenly as synonyms. In principle, “heavy milling” (and “heavy machining") relates to milling large-sized and heavy-weight workpieces on powerful machine tools and refers more to the dimensions and mass of a workpiece. “Heavy-duty” specifies a degree of tool loading and mainly characterizes a mode of milling.
  • Which cutting conditions are considered as unfavorable and which are unstable?
    Unfavorable cutting conditions include:
    • workpiece with skin (siliceous or slag, for example)
    • significantly variable machining allowance
    • considerable impact load due to non-uniform machined surface
    • surface with high-abrasive inclusions
    Unstable cutting conditions refer to the low stability of a complete system (machine tool, workpiece holding fixture, cutting tool, workpiece) due to:
    • poor tool and workpiece holding
    • high tool overhang
    • non-rigid machine tools
    • thin-walled workpiece
    The terms "unfavorable" and "unstable" are not interchangeable.
  • How is average chip thickness measured?
    In milling, the thickness of chips is not constant and varies during cutting, depending on several factors. The average chip thickness (hm) is a virtual parameter that characterizes mechanical load on a milling cutter and a machine tool. There are different methods for calculating hm. The most common method is to compute it in relation to the half of an angle of engagement, where the latter is the central angle that corresponds to the arc of a contact between a milling cutter and a workpiece.
  • What is high pressure coolant (HPC) and ultra high pressure coolant (UHPC)?
    There are no strict definitions of high and ultra high pressure coolant (HPC and UHPC correspondingly). Traditionally, machine tools feature coolant supply at pressure 10-15 bar (145-217 psi). This level is now considered as low pressure.
    Various modern machining centers have the option to supply coolant at rates of 70-80 bar (1000-1200 psi), which is considered as high pressure coolant. Ultra high pressure coolant relates to pressure values of 100-200 bar (1450-2900 psi) and even higher.
    Some producers of CNC machine tool equipment manufacture what are known as “medium pressure” pumps; these have values of up to 50 bar (725 psi).
  • What are the benefits of milling with high pressure coolant (HPC)?
    Heat generation is a permanent feature of machining, particularly, milling. If heat generation is intensive, the conventional low pressure coolant forms a vapor layer on the surfaces of a tool and a workpiece. This layer acts as heat sealing, producing an insulating barrier and making heat transfer harder, which significantly shortens tool life.
    Pinpointed high pressure coolant penetrates the barrier and helps to overcome the problem. HPC chills chips quickly, making them hard and brittle. The chips become thinner and smaller, and they break away from the workpiece more easily. High-velocity coolant flow removes the chips. This significantly improves chip evacuation and prevents chip re-cutting.
    HPC improves tool life of a cutting edge due to reducing oxidation and adhesion wear and increasing crack strength. HPC improves chip evacuation because the chips diminish in size, and the high-velocity coolant flow takes them away easily. It allows the design of cutters with smaller chip gullet, leading to a higher number of cutter teeth. Effective cooling reduces the temperature in the cutting zone, ensuring an increased width of cut.
    Overall, HPC provides a good solution for increasing cutting speed and feed rate for boosting productivity.
  • What is the difference between milling with high pressure coolant (HPC) supply through a tool body and turning with HPC?
    In turning, a tool has one cutting edge, while a milling tool features several cutting teeth. The number of coolant outlets in the milling tool is greater. An indexable extended flute cutter, where the teeth are produced by sets of replaceable inserts, will require many more outlets.
    There is a specific relationship between pressure, velocity and flow rate for fluid, e.g. for coolant. In milling, HPC supply through the tool body demands appropriate characteristics of an HPC pump to ensure correct flow volume (flow rate) and not only to meet pressure requirements.
  • Does ISCAR provides indexable cutters for high pressure coolant milling in the standard product line?
    Yes, ISCAR provides these tools in the families of milling cutters for machining titanium and high temperature superalloys (HTSA).
  • Why are nozzles used as coolant outlets in HPC indexable milling cutters?
    There are two reasons for using nozzles as coolant outlets: technological and applicative. HPC supply through the body of a cutter requires small-diameter outlets (as well as demands regarding the shape). As manufacture of the outlets via drilling hard steel tools would encounter technological difficulties, screw-in nozzles represent a more practical option.
    If a depth of cut is smaller than the maximum cutting length of an indexable extended flute milling tool, there is no need to supply coolant to the inserts that are not involved in cutting. To improve performance, you can easy unscrew the appropriate nozzles from their holes, and then close the hole by a plug or a standard set screw.
  • Why are a significant number of HPC milling cutters special (tailor-made)?
    The main consumers of HPC milling cutters are manufacturers working with hard-to-cut materials, for example titanium alloys. In many cases, producing parts from the materials requires a high volume of metal removal. To boost productivity, manufacturers often use unique machine tools, and, to reach maximum operational rigidity, they prefer integral tools with direct adaptation to the spindle of a machine - without intermediate tooling such as arbours or holders. Specific tool diameters, cutting lengths, and overhang, as well as adaptations that vary from one manufacturer to another, demand tailor-made HPC milling cutters.
  • Which families are included in ISCAR’s indexable milling line?
    The indexable milling line consists of cutters intended for the main types of milling operations: milling right shoulders, milling open faces, milling edges (edging) and deep shoulders, milling 3-D surfaces (profile milling), milling slots and grooves, milling chamfers, etc. Separate families of cutters have been developed to handle fast feed milling (a specific machining technique).
  • ¿Los logos de las diferentes familias de fresado de ISCAR empiezan con la palabra “HELI” (un derivado de “hélice”), y expresiones tales como “filo de corte helicoidal” y “fresado helicoidal” se utilizan frecuentemente como beneficiosos en la información técnica. ¿Porqué?
    A principios de los 90, ISCAR introdujo la HELIMILL, una familia de herramientas de fresado con plaquita intercambiable con filo de corte helicoidal. El filo de corte muy efectivo se generó por la intersección de la geometría de la parte superior de la plaquita (cara de desprendimiento) y el lateral helicoidal de la superficie de la plaquita (desahogo). El diseño de las herramientas HELIMILL forman un desprendimiento positivo continuo y un desahogo continuo a lo largo de todos los filos de corte. Esta característica inmediatamente causó una reducción significativa en el consumo de potencia, asegurando un corte suave y positivo. La HELIMILL preconizó un nuevo diseño que es considerado hoy en día como bandera en el fresado con plaquita intercambiable, y posicionó la geometría de la superficie de las plaquitas a la vanguardia. La palabra “HELI” refleja la forma helicoidal del filo de corte como un factor significativo en los avances de estas familias de plaquitas intercambiables de fresado.
  • Does ISCAR provide indexable milling cutters for machining aluminum?
    Yes. ISCAR has developed an entire comprehensive range of indexable milling cutters, designed specifically for the efficient machining of aluminum. Each family of these high-quality cutters features integral or lightweight body designs, unique principles of carbide insert clamping, structures with adjustable cartridges, various ground and polished inserts with different corner radii and, most popular in aluminum machining, inserts with polycrystalline diamond (PCD) tips. The vast majority of the cutters have inner channels for coolant supply through the body. The ISCAR HELIALU line of indexable milling tools enables efficient high speed machining (HSM) of aluminum, ensuring powerful metal removal rates (MRR).
  • The term “high positive” is often used when speaking about indexable milling cutters. What does it mean?
    Generally, this term relates to rake angles of an indexable milling cutter. Advances in powder metallurgy have resulted in the production of helical-cutting-edge inserts with a rake face that is “aggressively” inclined with respect to the insert cutting edge. This causes a significant increase in the positive rake angles (normal and axial) of a cutter carrying the inserts. The definition “high positive” emphasizes this feature. Note: This definition reflects the current state of the art. As the production of tools with cemented carbide inserts does not deplete its own resources, we may assume that the “high positive" of today will be considered as “normal” tomorrow.
  • El metal duro es el principal material de corte para las plaquitas intercambiables. ISCAR proporciona una rica variedad de calidades de metal duro. ¿Dónde puedo encontrar información básica sobre las propiedades de una calidad, velocidad de corte recomendada y gama de aplicación?
    ISCAR ofrece una gama de catálogos impresos y también en el catálogo electrónico, con guías de referencia que contienen esta información y especifican la estructura de una calidad (tipo de sustrato, recubrimiento), la gama de aplicación según la norma ISO y el campo de velocidades de corte. Contacte con su representante ISCAR para obtener mayor detalle y asistencia técnica.
  • ¿Disponen las fresas con plaquita intercambiable de canales internos para el suministro de refrigerante?
    La mayoría de las fresas con plaquita intercambiable disponen de canales internos para el suministro de refrigerante directo a cada plaquita a través del cuerpo de la fresa.
  • Existen fresas huecas de planear que no disponen de estos canales. Si preciso de refrigeración interior, ¿cómo puedo modificar las fresas?
    En la mayoría de los casos no es precisa esta modificación. En su lugar, ISCAR propone montar boquillas roscadas ajustables obteniéndose una solución simple al problema. Las boquillas roscadas proporcionan un suministro de refrigerante efectivo directo a la zona de corte, mejorando la evacuación de viruta. La boquilla, la parte movible del tornillo, permite un fácil ajuste del suministro de refrigerante dependiendo de las necesidades de la aplicación mecánica.
  • ¿Cómo puedo garantizar la aplicación del par de apriete correcto en el ajuste de tornillos de fijación que aseguran la plaquita en la fresa?
    En las líneas de fresado con plaquita intercambiable, ISCAR dispone de dos tipos de llaves de apriete: con valores ajustables y con valor fijo de apriete. El primer tipo permite al usuario establecer el par de apriete dentro de una gama de valores, mientras que en el segundo tipo se da un valor fijo pre-establecido. La información sobre el par de apriete necesario para los tornillos de fijación, que aseguran las plaquitas, puede encontrarse en catálogos, guías técnicas y folletos. Además, esta información también se encuentra marcada sobre el cuerpo de la fresa.
  • ¿Qué es mejor para el control de la productividad – variar el avance o la profundidad de corte dentro de límites aceptables?
    Debe apuntarse que la pregunta no tiene una respuesta ambigua y depende de diferentes factores. Sin embargo, en general, bajo el mismo índice de extracción de metal (MRR), incrementar el avance junto con una reducción de la profundidad de corte es más favorable que la combinación contraria (menor avance y mayor profundidad), porque normalmente resulta en una mayor duración de la herramienta.
  • ¿Cómo puedo encontrar una fresa más eficiente para mis aplicaciones?
    Si conoce los parámetros de la aplicación, el ITA (Asesor de Herramientas ISCAR), un motor de búsqueda computarizado, puede ser una herramienta muy efectiva. Este software es gratuito y puede instalarse incluso en su smartphone. Si su pregunta se refiere a asuntos más amplios y consideraciones sobre seleccionar una familia adecuada de fresas, disponemos de recomendaciones específicas en referencia a sus prioridades; por favor contacte con su representante ISCAR para recibir asistencia técnica.
  • What is turn-milling?
    Turn-milling is a process whereby a milling cutter machines a rotating workpiece. This method combines milling and turning techniques and has many advantages.
  • What are the advantages of turn-milling comparing with classical turning?
    • In turning, machining non-continuous surfaces features interrupted cutting that results in unwanted impact load, poor surface finish and early tool wear. In turn-milling, the tool is a milling cutter that is intended exactly for interrupted cuts with cyclic load.
    • When turning materials with long chips, chip disposal is difficult and identifying the correct chipbreaking geometry of a cutting tool is not simple. The milling cutter used in turn-milling generates a short chip that considerably improves swarf handling.
    • In turning eccentric areas of rotating components (crankshafts, camshafts, etc.), off-center masses of the components cause unbalanced forces that adversely affect performance. Turn-milling with its low rotary velocity of a workpiece significantly diminishes and even prevents this negative effect.
    • In turning, the rotation of heavy-weight parts, which defines the cutting speed, is limited by the characteristics of the main drive. If the drive does not allow rotation of large masses with required velocity, then the cutting speed will be far from the optimal range; and will resulut in low turning performance. Turn-milling provides a way to overcome the above difficulties effectively.
  • How I can calculate cutting data for turn-milling?
    The calculation method is shown in the March 2017 issue of “Welcome to ISCAR’s World”, a collection of articles. The electronic version of the issue can be found also on ISCAR’s site catalogs. If necessary, please contact our local representatives in your area – they will be glad to help with this issue.
  • ¿Cuál es la diferencia entre estrechamiento radial y axial de la viruta?
    El estrechamiento de la viruta se refiere a la disminución máxima del espesor de la viruta hmax en relación al avance por diente fz.
    Dos factores producen esta disminución:
    • La geometría de corte de la fresa, específicamente el ángulo del filo de corte de la plaquita χr cuando es menor de 90° ("estrechamiento axial de la viruta"). Buenos ejemplos del estrechamiento axial de la viruta son el fresado con Alto Avance y el mecanizado de superficies 3-D con pequeña profundidad de corte con fresas hemisféricas o fresas toroidales.
    • Influencia del ancho de corte ae. Si el ae en fresado periférico y planeado es menor que el radio de la fresa, la hmax resulta menor que fz. Este efecto es conocido como “disminución de espesor de la viruta”. Comprender la disminución de la viruta es muy importante. Mantener el grosor de viruta necesario requiere un aumento apropiado del avance por diente y es un elemento clave para una fz correctamente programada.
  • Qué es una fresa de rodillo?
    Una fresa de rodillo es un tipo de fresa en forma de cilindro con dientes de corte helicoidales en su periferia cilíndrica. Las fresas de rodillo se caracterizan generalmente por ser de grandes tamaños y tienen un agujero central para la fijación sobre un eje , principalmente en fresadoras horizontales. La longitud de las fresas de rodillo son considerablemente mayores que su diámetro. Se recomiendan para el mecanizado de superficies abiertas (generalmente planas) de una pieza cuando el ancho de la superficie es menor que la longitud de la fresa. Las fresas de rodillo eran muy comunes en el pasado, pero hoy en día se utilizan muy raramente.
  • ¿Qué es en una “entrada tangencial” en la pieza a mecanizar?
    Una entrada tangencial es un método de aproximación al material en fresado. En una entrada tangencial, la fresa entra en el material mediante un arco que causa un crecimiento gradual de las cargas térmicas y mecánicas en el filo de corte. Este método de aproximación contribuye sustancialmente a la estabilidad del mecanizado y mejora la duración de la herramienta. La entrada tangencial es contraria al método tradicional de entrada en el material de forma recta, donde las cargas se incrementan de forma repentina.
  • ¿Cuáles son las ventajas y desventajas de la fijación de las plaquitas de fresado mediante cuña?
    Las principales ventajas de la fijación de las plaquitas de fresado mediante cuña son la rápida y fácil sustitución de la plaquita o el cambio de un filo de corte desgastado. La fijación por cuña es más común en las fresas frontales, especialmente de gran tamaño. Estas fresas trabajan en condiciones difíciles y habitualmente cogen mucha temperatura. Los operarios de máquina prefieren el diseño con fijación por cuña para las fresas de este tipo.
    Sin embargo, la cuña, una pieza adicional por encima de la plaquita en la estructura de la fresa, produce un cierto obstáculo para el flujo de la viruta en los canales de evacuación de viruta de la fresa, que puede empeorar la evacuación y reducir el rendimiento de la fresa. Esto es una desventaja de la fijación por cuña. El contacto intensivo entre las virutas y la cuña resulta en el desgaste de esta última y en la reducción de su duración.
  • ¿Cómo estimar la duración de las herramientas de corte cerámicas?
    Las herramientas cerámicas se comportan de manera diferente a las herramientas de metal duro. En la mayoría de los casos, el final de la vida se determina según un nivel aceptable de rebabas, y no por el tamaño del desgaste.
  • What is a router?
    In machining, the term "router" has several meanings. It may refer to a rotating tool for hollowing out ("routing") wood and plastic materials. "Router" refers also to a 3-axis CNC machine for cutting soft materials, such as wood, using a rotating tool. In metalworking, a "router" usually means an endmill, intended for milling aluminum at high cutting and feed speeds.
  • Flute or chip gullet?
    In milling cutter terminology, both words designate a chip space or a chip pocket – the shaped area of a milling cutter body that is intended for the flow of chips that are formed as a result of cutting. This space must be sufficient to enable a free, unrestricted chip flow. The term "chip gullet" is generally used to specify the chip space of indexable milling cutters, whereas "flute" is mainly applied to a solid mill design, where it means a helical groove that ensures chip flow and produces a sharp cutting edge or a mill tooth by one of its edges.
  • Chip breaker or chip former?
    A chip breaker is an area of a tool rake face that is specially shaped for breaking or controlling (forming) the produced chip. The term "chip breaker" is commonly used in turning operations, where breaking a long chip is one of the key success factors. In milling, the term "chip former" is generally used, as milling is an interrupted, "chip breaking" cutting process that focuses on chip forming.
  • ¿Qué es la ‘carga de viruta’?
    El término "carga de viruta" es sinónimo del término "avance por diente". Este término es más común en el mercado Norte Americano. Era habitual en la utilización de máquinas muy antiguas que no permitían seleccionar un avance específico.
  • What is the difference between "wiper flat" and "wiper insert"?
    A wiper flat is a small minor edge on a regular indexable insert in milling cutters to improve the quality of a machined surface. It is often referred to as a “wiper.”
    A wiper insert is a specially designed insert were the wiper flat is significantly larger than for a standard insert. When mounted in a milling cutter, the wiper insert protrudes 0.05…0.07 mm axially relative to a regular inserts. A wiper insert "smooths down" the machined surface, noticeably improving surface finish.
  • What is "stepover" and what is "stepdown"?
    In multi-pass milling, "stepover" and "stepdown" refer to the distance between two adjacent passes. "Stepover" relates to this distance when, after finishing a pass, the milling cutter moves sideward and then performs the next pass. By contrast, if at the end of a pass the milling cutter moves downward to start the next part, the distance is called "stepdown". Sometimes "stepover" and "stepdown" are referred to as "sidestep" and "downstep" correspondingly although this is less common.
  • What is the difference between "gang milling" and "straddle milling"?
    Straddle milling is a type of gang milling.
    In gang milling, an assembled tool comprising two or more milling cutters mounted in the same arbor, machines several workpiece surfaces simultaneously. In straddle milling, two or more side-and-face milling cutters, mounted in one arbor, machine parallel planes of a workpiece. The planes are perpendicular to the arbor axis and feature an exact distance (distances) between them. To ensure the necessary accuracy of the distance (distances), the milling cutters are spaced apart with the use of bushings and spacers.
  • ¿Qué es una plaquita periférica?
    Este término se utiliza en alguna ocasión para referirse a las plaquitas tangenciales. Montadas sobre una fresa, la plaquita se monta sobre la 'periferia', de forma que la sección más larga de la plaquita está por debajo del filo de corte de trabajo.
  • ¿Cuál es la diferencia entre fresado de desbaste y acabado?
    Desbaste se centra en grandes índices de extracción de metal mientras que acabado asegura una precisión sobre la superficie mecanizada. Como regla, el acabado se caracteriza por tolerancias de mecanizado más estrechas comparadas con las de desbaste.
  • What are the main types of edge conditions for indexable inserts?
    The cutting edge of an indexable insert may be sharp, rounded or chamfered. These are the basic types of edge conditions, also referred to as "edge preparation".
    In addition to the above, there are combined edge conditions such as chamfered and rounded, double-chamfered, and double-chamfered and rounded.
    A rounded edge can also be referred to as a "honed edge".
  • What are the advantages and disadvantages of wedge clamping indexable inserts?
    The wedge clamping principle, which is an alternative to a screw clamping concept, provides a more durable insert structure; there is no need for a central bore. A wedge clamp ensures quick and easy indexing and is very important when the insert is extremely hot due to heavy machining conditions.
    The wedge clamping method is most suitable for machining materials that produce short chips (i.e., cast iron).
  • When should I replace insert clamping screws that secure indexable inserts in the body of a milling cutter?
    An insert clamping screw requires thorough visual examination before using a milling cutter. The threads and head of the screw, as well as the socket for a key, should all be in good operating condition, and therefore, demand special attention. If these screw elements are damaged, or the screw is bent, the screw must be replaced immediately.
    When tightening a screw, apply the correct tightening torque and use the right key to prolong the wear life of the screw. Also, do not forget ISCAR’s recommendations for the application of an anti-seize lubricant when replacing an insert or its indexing. Following these obvious, but sometimes forgotten rules will increase the screw life.
  • How to determine when to replace an insert (change its cutting edge), on a solid tool or on an exchangeable head?
    The correct answers are: At the end of the tool life or upon reaching the wear limit. The life period of a tool or the wear limit for a cutting tool depends on various designs, operational and administrative factors.
    At the same time, during a machining operation, there are certain signs that can indicate the need to replace inserts, tools, or heads. -Noticeable increase of power consumption (spindle load)
    • Increased vibration and noise
    • Worsening of machining accuracy and a need for frequent additional tool dimensional adjusting
    • Reduced surface finish
    • Occurred burrs
    • A visual inspection of a cutting edge shows considerable flank wear, extensive edge chipping, cracks etc.
    For more detailed data on how to define a tool’s life in a specific case, we recommend contacting an ISCAR technical representative.
  • ¿Cuál es la principal diferencia entre una plaquita "triangular" y una"trigon"?
    Para ser exactos, ambas denominaciones se refieren a la misma forma de un polígono, el triángulo. Una plaquita triangular, como su nombre indica, presenta forma de triángulo. En una plaquita trigon, cada lado del polígono está formado por un segmento de dos líneas que tienen la misma longitud y que forman un ángulo obtuso. Desde un punto de vista geométrico, un hexágono convexo isotoxal sería una definición precisa de la forma trigonal. En algunos supuestos, también nos referimos a esta forma como un triángulo truncado. Sin embargo, ninguno de estos nombres se emplean de forma común, trigon es la denominación comúnmente empleada. Para concluir: la forma trigon de una plaquita se refiere a la forma de un hexágono convexo isotoxal.
  • ¿Cuál es la característica principal de diseño de la fresa de planear TANGFIN para ofrecer un acabado superior de la superficie mecanizada?
    La fresa de planear TANGFIN se basa en un diseño escalonado, es decir, las plaquitas se posicionan gradualmente en la fresa en relación axial y radial. Este diseño supone que cada plaquita mecaniza una pequeña porción de material tanto en sentido radial como axial. La elevada calidad superficial se obtiene gracias a la extrema rigidez de la fijación y al largo filo de corte con geometría wiper. Se obtiene una textura final superficial gracias a una plaquita sobresaliente axialmente que sirve como plaquita wiper. Por tanto, la combinación de diseño robusto de la fresa escalonada y el largo diseño wiper del filo de corte, resultan en unos parámetros de acabado superficial excepcionales.
  • De entre su gama de productos, ISCAR dispone de varias familias de fresas pequeñas que montan plaquitas miniatura intercambiables. ¿Cuáles son sus principales aplicaciones y qué ventajas proporcionan este tipo de fresas?
    Estas familias ofrecen una gama de diámetros que coinciden tradicionalmente con los de las fresas integrales de metal duro. Sin embargo, en fresado a pequeña profundidad de corte, sólo se utiliza una parte de la longitud de corte, lo que supone que utilizar una fresa integral en muchos de los casos sea ineficaz. En contraste, las fresas con plaquitas miniatura intercambiables no sólo se utilizan en este tipo de aplicaciones, sino que además racionalizan el uso de metal duro gracias a la capacidad de sustitución de la plaquita. Por tanto, las plaquitas intercambiables miniatura son una alternativa económica a las fresas integrales, principalmente en el mecanizado de desbaste.
  • ¿Cuál es la diferencia entre perfilado, contorneado de superficies y fresado de formas?
    Generalmente estas definiciones significan lo mismo y se refieren a fresado 3-D de superficies. Estos tipos de mecanizado se denominan en el lenguaje de taller como perfilado.
  • ¿Qué sectores industriales se caracterizan por un gran número de operaciones de perfilado?
    casi todos los tipos de industria requieren herramientas de perfilado en distinto grado.
  • ¿Cuáles son los tipos de herramientas más populares para perfilado?
    En desbaste para “pre-formas”, posteriormente superficies 3-D, los planificadores de procesos utilizan diferentes herramientas, e incluso fresas para trabajos pesado de 90º. Fresas para Avance Alto muy eficientes* se significan en el desbaste muy eficiente. Sin embargo, la mayoría de operaciones de perfilado se refieren a fresas hemisféricas o toroidales porque aseguran la generación más correcta y cercana a la forma específica en todos los sentidos.

    * Consultar la sección específica en FAQ
  • ¿Existen plaquitas con fragmentador de viruta entre los productos de perfilado de ISCAR?
    Sí. Exactamente en la familia MILLSHRED de fresas con plaquita redonda intercambiable, con filo de corte dentado. Muy eficientes en cavidades y cajeras.
  • ¿Cuál es el diámetro de corte efectivo de una fresa de perfilado?
    En perfilado, debido a la forma de la plaquita que no es recta sino con forma, el diámetro de corte se da en función de la profundidad de corte; y no es el mismo para las diferentes áreas del filo de corte implicado en el fresado. El diámetro efectivo es el diámetro generado en la tangencia de las plaquitas con el material en el corte de más longitud, y el máximo de los diámetros de corte en esas áreas. En el cálculo de los parámetros de corte, es muy importante considerar el diámetro efectivo de corte; porque la velocidad de corte debe relacionarse con el diámetro efectivo, mientras que la velocidad del husillo se relaciona con el diámetro nominal de la herramienta.
  • ¿Qué tipos de herramientas de perfilado ofrece ISCAR?
    La línea de herramientas de perfilado ISCAR comprende fresas Fast Feed*, toroidales, y hemisféricas en las siguientes configuraciones:
    • fresas con plaquitas intercambiables
    • fresas de metal duro integral
    • cabezas intercambiables con adaptación MULTI-MASTER*

    * Consultar la sección específica en FAQ
  • ¿Qué es el recorte trocoidal?
    El fresado productivo propone la utilización de herramientas más rígidas y duraderas para una rápida extracción de metal. En muchos casos la forma y las dimensiones de las herramientas no permiten el mecanizado en alguna de las áreas del perfil ; por ejemplo, las esquinas de una cavidad. El material remanente en estas áreas se extrae mediante el recorte trocoidal, un proceso tecnológico donde una herramienta de diámetro menor corta las áreas con stock residual, empleando la técnica de corte trocoidal en estas zonas.
  • ¿Es recomendable el empleo de “plungers” en el copiado?
    Sí, cuando el voladizo de la herramienta es importante, el empleo fresas/plungers sobre el eje Z hará el fresado más productivo y con menor vibración, perfilando la forma de desbaste. El empañamiento en los plungers es superior al de sistemas clásicos en voladizo resultando un mayor índice de extracción de viruta. ISCAR dispone de varias opciones en plungers y para alcanzar longitudes importantes recomendamos en sistema modular ITS
  • What is ISCAR's "rule of 12" for ball nose cutters?
    "The rule of 12" is a rule of thumb that may be useful for quick estimation of the relation between a depth of cut and a width of cut (a stepover) when milling ISO P materials (soft and pre-hardened steel, ferritic and martensitic stainless steel) by ball nose cutters. In accordance with the rule, if a depth of cut is the half of a cutter diameter (D/2), a recommended width of cut (a stepover) should be no more than D/6; for the depth of cut D/3 the maximal width of cut should be D/4 etc.
    It is not difficult to see that 2×6=3×4=12.
  • In face milling, a recommended width of cut is often given as a ratio to a tool diameter. When using a mill with round inserts, which tool diameter should I consider?
    The correct way to decide is by calculating the width of cut with the effective diameter of the mill with round inserts – the largest of the tool diameters that’s involved in cutting.
    This diameter is a function of the depth of cut, or by using the cutting diameter of a face mill for such a calculation. In accordance with standard ISO 6462, the cutting diameter is defined by the point that is produced by the intersection of the major cutting edge and the machined plane. This is the smallest tool diameter involved in cutting, while the cutting diameter is one of the main milling dimensions. This is also specified in the ISCAR catalog.
    Here are some rules for quick estimating the cutting diameter:
    If a face mill carries an even number of round inserts, the cutting diameter may be considered accurate enough as the distance between the centers of two opposite inserts. In other words, it is the mill’s maximum diameter minus the insert diameter.
    If the cutter has an uneven number of inserts, the cutting diameter is approximately equal to the doubled distance from the mill axis to an insert center.
    Using the maximum mill diameter as a base for calculating the width of cut is acceptable only when the depth of cut is close to the insert radius. In any other case, this calculation may cause intensive insert wear.
    Fresas de Metal Duro Integral
  • ¿La línea de fresas de metal duro integral de ISCAR cubre el mecanizado de todo tipo de materiales?
    La línea SOLIDMILL de ISCAR consiste en diversas familias de fresas de metal duro integral recomendadas para diferentes tipos de materiales: acero, acero inoxidable, fundición, etc. La línea ofrece una rica variedad de herramientas que cubren todos los grupos de aplicaciones bajo las clasificaciones ISO P, M, K, N, S y H.
  • ¿Qué tipo de fresas de metal duro integral ofrece ISCAR como producto estándar?
    La línea de fresas de metal duro integral estándar de ISCAR incluye fresas de escuadrar a 90°, fresas hemisféricas, y herramientas para el fresado con alto avance, chaflanado, y rebarbado. ISCAR también ofrece familias de fresas específicamente diseñadas para el mecanizado a alta velocidad con técnicas de fresado trocoidal.
  • ¿Cuáles son las ventajas del método de fresado trocoidal?
    Habitualmente el fresado trocoidal se aplica en el mecanizado de ranuras y de cajeras. En el fresado trocoidal, una herramienta de rotación rápida se mueve a lo largo de un arco y “corta” una capa de material fina y ancha. Cuando esta capa se ha extraído, la fresa avanza radialmente hacia adentro en el material y de nuevo repite el “corte”. Este método asegura un ensamblaje uniforme de la herramienta y un espesor medio estable de la viruta. La herramienta experimenta una carga constante, causando un desgaste uniforme y una duración predecible. El pequeño espesor del material extraído reduce considerablemente el impacto de la temperatura sobre la herramienta y asegura un incremento del número de dientes de la fresa. Este método resulta en un índice de extracción de metal muy alto con una significativa disminución del consumo de potencia y una mayor duración de la herramienta.
  • ¿Qué es una "trocoide"?
    "Trocoide", o "curva trocoidal", es una curva determinada por un punto situado en una circunferencia que rueda sobre una línea recta o curva sin deslizar.
  • What is the secret of CHATTERFREE geometry?
    CHATTERFREE represents a design utilized in several ISCAR solid carbide endmill families. The main CHATTERFREE features are unequal angular pitch of cutter teeth and variable helix angle. This concept results in substantially reducing or even eliminating vibrations during cutting, which significantly improves performance and tool life.
  • ¿Qué es una hélice variable?
    El término "hélice variable" se refiere al ángulo de la hélice en los diseños ‘sin vibraciones’ de las fresas de metal duro integral (MDI), tal y como se encuentran en los productos ISCAR CHATTERFREE. Una fresa MDI típica dispone de labios helicoidales y el ángulo de la hélice determina la inclinación del filo de corte de un diente. En fresas integrales de diseño convencional, el ángulo de la hélice es el mismo para todos los labios, pero varía en las configuraciones de fresas ‘sin vibración’. El término “hélice variable” se aplica habitualmente en estas dos características principales de diseño: 1) Combinación de labios con ángulos de la hélice desiguales donde los ángulos son constantes a lo largo de cada labio. 2) El ángulo de la hélice varía a lo largo del labio. Sin embargo, el término “hélice variable” es correcto sólo en relación al diseño 1) y el término “hélice diferente” debe utilizarse en referencia al diseño 2).
  • ¿Porqué se hace referencia a las fresas integrales FINISHRED como fresas “Dos en Una”?
    Las fresas integrales FINISHRED disponen de 4 labios, dos labios dentados, y dos labios lisos. Esto facilita la integración de las dos geometrías de corte en una sola herramienta para: desbaste (labios dentados con acción de rompevirutas) y acabado (labios lisos), ganándose así la denominación de “dos en una”. Mecanizando con parámetros de desbaste, pueden obtenerse resultados de semi-acabado o incluso calidad de acabado. Una fresa FINISHRED puede sustituir a dos fresas de desbaste y acabado, reduciendo el tiempo de corte y el consumo de potencia a la vez que se incrementa la productividad.
  • ¿ISCAR proporciona instrucciones para el re-afilado de las fresas de metal duro integral?
    Sí. Todos los catálogos, así como los folletos e información técnica, contienen instrucciones para el re-afilado de las fresas de metal duro integral. Los representantes locales de ISCAR están a su disposición para darles apoyo técnico en este aspecto.
  • ¿Qué tipos de series de fresas MDI existen?
    Las fresas de metal duro integral del mismo tipo y el mismo diámetro a menudo varían en la longitud total dentro de una misma familia. Según la longitud, existen series cortas, medias y largas. Existen también series adicionales tales como extra-corta y extra-larga. Como norma general, las fresas de serie corta aseguran la mayor resistencia y rigidez mientras que las fresas de series extra-largas se recomiendan para aplicaciones de largo alcance.
  • ¿Qué es una fresa de taladrar?
    Una “Fresa de Taladrar” es una fresa de metal duro integral que puede mecanizar en sentido recto y hacia abajo. Las fresas de taladrar tienen al menos un diente de corte central y se utilizan principalmente para chaveteros. Las fresas de taladrar son normalmente fresas de dos labios, pero pueden tener tres o incluso cuatro labios.
  • ISCAR ball nose solid carbide endmills have two or four flutes (teeth). How should the correct number of flutes for a ball nose endmill be chosen?
    The all-purpose four flute ball nose solid carbide endmills provide a universal and robust production solution for various applications, especially for semi-finish and finish operations. Two flute endmills have a larger chip gullet, which makes them more suitable for rough machining as they ensure better chip evacuation. Two flute tools are also considered to be a workable method for fine finishing due to a lower accumulated error, which depends on the number of teeth. When milling with shallow depth of cut, calculating feed per tooth should take into consideration only 2 effective teeth; as the advantages of a multi-flute design are diminished.
  • ¿La línea de fresas de metal duro integral de ISCAR incluye fresas miniatura?
    La línea de fresas de metal duro integral de ISCAR incluye fresas con diámetros en décimas de mm. Por ejemplo, las fresas estándar hemisféricas, recomendadas para el mecanizado de nervaduras en materiales templados, se fabrican en diámetros partiendo desde 0.1 mm.
  • ¿ISCAR fabrica fresas de metal duro integral? ¿Dónde es más efectiva su aplicación?
    ISCAR's product range includes a family of solid ceramic endmills. They are mainly applied to machining high temperature superalloys, heat resistant stainless steel, cast iron and graphite.
  • ¿Cuáles son las aplicaciones para las fresas integrales y de plaquita intercambiable MULTI-MASTER de ISCAR con geometrías de barril de radio amplio y hemisférica convencional?
    Las fresas integrales y las de plaquita intercambiable MULTI-MASTER de ISCAR con geometrías de barril de radio amplio y hemisférica convencional están diseñadas para semiacabado y acabado en fresado de 5 ejes de superficies complejas, especialmente en las industrias aeronáutica, médica y de moldes y matrices.
  • Is it possible to regrind ISCAR's lens- and oval-shape solid carbide endmills?
    The lens- and oval-shape solid carbide endmills features a complicated cutting shape and therefore they are not intended for regrinding.
  • ¿Cómo se monta una cabeza sobre un mango?
    La cabeza tiene dos áreas de fijación: un pequeño cono y rosca y una cara axial posterior que no es de corte que determina la posición Z de la cabeza sobre el mango. El cono asegura una alta concentricidad y la cara axial un apoyo y dimensión precisa. La rosca tiene la misión de asegurar la cabeza. Por tanto, la parte posterior (cola) de la cabeza tiene dos áreas: un cono y una rosca. Durante el montaje, la cabeza inicialmente se rota a mano y después se aprieta ligeramente hasta el contacto axial mediante una llave. La cabeza dispone de 2 planos para apoyar la llave de apriete.
  • ¿Cuáles son las ventajas de la cara de contacto?
    Para empezar, la cara de contacto aumenta considerablemente la rigidez de una herramienta ensamblada que comprende una cabeza y un mango, y además ofrece la cualidad de soportar las cargas por impacto tan frecuentes en fresado. Este factor permite un corte estable, minimiza las vibraciones y reduce el consumo de potencia. En segundo lugar, la cara de contacto asegura una gran repetibilidad del voladizo de la cabeza con respecto del mango. Como resultado, no hay necesidad de ajustes adicionales tras sustituir la cabeza, no precisa puesta a punto, y un operario puede cambiar la cabeza sin retirar el mango del husillo de la máquina en segundos.
  • ¿Qué significa el espacio “inicial”?
    Cuando montamos una cabeza, un operario empieza rotando la cabeza a mano. Entonces la cabeza se detiene en un punto determinado, permaneciendo un pequeño espacio entre la cara de contacto de la plaquita y del mango. Desde este momento, solo se puede seguir apretando la cabeza con el uso de la llave. El apriete de la cabeza produce una leve deformación elástica de las caras contiguas de la sección del mango, en sentido radial. El espacio mencionado se denomina "inicial" y es una característica importante de la conexión MULTI-MASTER. El valor del espacio es de varias décimas de milímetro, dependiendo del tamaño de la rosca.
  • ¿Por qué tienen rosca de perfil especial las cabezas MULTI-MASTER?
    Las cabezas MULTI-MASTER se fabrican en carburo de tungsteno. Aunque es un material extremadamente duro y resistente al calor, tiene una reducida resistencia al impacto contra, por ejemplo, el acero rápido (HSS). Por lo tanto, en el diseño de una pieza con rosca de carburo de tungsteno, minimizar la concentración de tensión es uno de los principales problemas a resolver. Además, la rosca de conexión MULTI-MASTER tiene dimensiones relativamente pequeñas: Los diámetros nominales de las roscas están dentro de la gama de 4-15 mm. Estos tamaños y la necesidad de cubrir los requerimientos de robustez para las cargas operacionales, pueden limitar la altura del perfil de la rosca.
    Los puntos anteriores hacen problemático el uso de roscas estándar no diseñadas para esta función y fuerzan a un tipo de forma especial de la rosca que cumple con las especificaciones de la conexión. Esta es la razón por la que ISCAR diseñó el perfil especial de la rosca denominado “T-thread”.
  • ¿Qué tipos de cabezas MULTI-MASTER ofrece ISCAR?
    • Cabezas de escuadrar de diversas geometrías – 90°, 45°, 60°, etc.
    • Cabezas de perfilar con geometrías hemisférica, toroidal, radio cóncavo y otras
    • Cabezas para fresado con avance alto
    • Cabezas para fresado de ranuras y anillos de seguridad, ranuras en T, etc.
    • Cabezas para fresado-roscado
    • Cabezas para punteado y punto de centraje
    • Cabezas de grabado
    Las cabezas de fresas disponen de diferentes número de dientes (labios), ángulos de hélice, y grados de precisión, así como geometrías de corte para el mecanizado efectivo en diversos materiales de corte.
  • ¿Qué es una cabeza de fresado tipo económico?
    Existen dos tipos de cabezas de fresar MULTI-MASTER.
    El primer tipo de cabezas MULTI-MASTER corresponde al mismo tipo que el de las fresas de metal duro integral ISCAR y sólo difieren en la longitud total y en la longitud de los filos de corte. La ventaja principal de este tipo de cabezas es que hay una gran variedad a escoger (prácticamente toda la línea estándar de las fresas integrales). En el fresado y acabado de materiales duros, incrementar el número de labios produce un corte más estable y productivo. Las cabezas del primer tipo se fabrican mediante el rectificado a partir de blanks cilíndricos de diferentes diámetros.
    El segundo tipo de cabezas MULTI-MASTER es la versión económica; la geometrías se genera previamente mediante el prensado y sinterizado con un pequeño exceso. Posteriormente el rectificado define la geometría y precisión final de la cabeza. Las cabezas de este tipo tienen un labio de gran resistencia que hace posible incrementar considerablemente el avance por diente en comparación con las cabezas de fresar del primer tipo. La tecnología de prensado permite la producción de geometrías complicadas; ya que producirlas a partir de los blanks cilíndricos sería problemático. Las cabezas de tipo económico disponen solo de dos dientes.
  • ¿Por qué tienen las llaves MULTI-MASTER dos tipos de abertura?
    Debido a las características del diseño de las cabezas, uno de los tipos de apertura, similar a las llaves convencionales, se utiliza para las cabezas multi-labio del primer tipo de cabezas MULTI-MASTER (ver pregunta anterior). El segundo tipo de apertura está diseñado para las cabezas del tipo económico.
  • ¿La familia MULTI-MASTER incluye cabezas para taladrar?
    Sí. La familia dispone de cabezas de 45°, 30° y 60° que no son solo para chaflanado, sino también para punteado y avellanado. Además existen cabezas para punteado de centraje.
  • ¿La cabeza para punteado de centraje de metal duro, es realmente una solución razonable? Existen diversas brocas combinadas para punteado de centraje y avellanado low-cost, estándar, de doble cara, producidas en HSS.
    Comparadas con estas últimas, las cabezas Multimaster para punteado de centraje permiten un considerable incremento en velocidad y en la vida de los filos; estas cabezas permiten trabajar bajo duras condiciones de corte y esto resulta en una mayor productividad. Por tanto, recomendamos comprobar los actuales costes de producción y posteriormente tomar una decisión, teniendo en cuenta todos los factores relevantes.
  • ¿Cuál es la precisión de las cabezas?
    La precisión normal en las cabezas de fresar sobre el diámetro nominal de tiene los siguientes límites de toleracia: e8 para cabezas multi-labios producidas a partir de blanks y h9 para las cabezas del tipo económico. Las cabezas de precisión para perfilado en acabado se producen con límites de tolerancia para diámetro h7 y las cabezas para fresado de aluminio – h6. La tolerancia diamétrica para el área de corte cilíndrica de las cabezas de chaflanado, punteado y avellanado es h10.
  • ¿Qué es la repetibilidad de las cabezas MULTI-MASTER?
    Tal y como mencionamos en la respuesta a la pregunta 2, una de las principales ventajas de la cara de contacto es la alta repetibilidad, que asegura tolerancias cerradas para el voladizo de la cabeza con respecto a la cara de contacto del mango. El límite del voladizo es ±0.01 mm para la mayoría de las cabezas de fresar.
  • ¿Ofrece ISCAR cabezas MULTI-MASTER para el fresado de acero endurecido/ templado?
    Sí. Estas cabezas se fabrican a partir de calidades sub-micron con alta resistencia al desgaste y con tolerancias dimensionales muy estrechas.
  • ¿Cuáles son los principales tipos de mangos y para qué propósitos se utilizan?
    Los mangos están disponibles en diferentes versiones: cilíndrico liso y con cuello de desahogo. El cuello puede ser recto o cónico.
    Los mangos lisos y los mangos con cuello recto, llamados tipo A en el sistema de denominación MULTI-MASTER, son mangos para trabajos en general y se utilizan para una gran variedad de aplicaciones. Existe también una versión reforzada, recomendada principalmente para el fresado de chaveteros o para fresado con avance alto (HFM). Se distingue por el plano sobre el cuerpo de la fresa que lo hace adecuado para adaptadores con fijación tipo Weldon.
    El tipo B es un mango reforzado con un cuello relativamente cónico con un ángulo de 5° en el lateral. Se caracteriza por una mayor resistencia de la duración del cuerpo que define su aplicación principal: mecanizado pesado.
    El tipo C se utiliza para mecanizado de largo alcance con gran voladizo. El mango tipo D con un cuello largo y cónico que ofrece una buena solución; el cono tiene un ángulo de 1° en el lateral y está diseñado principalmente para fresado de cajeras y cavidades profundas, paredes altas, etc. Este mango no debe utilizarse en condiciones con grandes cargas.
    Para aplicaciones de poca profundidad, la familia MULTI-MASTER ofrece mangos con adaptación por pinza, estos se montan directamente sobre un portapinzas en lugar de un portaherramientas. El montaje directo aumenta la rigidez y la precisión, y reduce el voladizo total relativo respecto del husillo de la máquina.
    La familia MULTI-MASTER también incluye mangos cilíndricos de acero lisos y de voladizo considerable (al menos 10xD del mango). Estos se recomiendan principalmente para la producción de herramientas especiales de diversas configuraciones mediante un mecanizado adicional del mango para proporcionar la forma requerida. Este mecanizado puede realízalo directamente el cliente. De echo, disponemos de “blanks” con rosca T-thread interna y para conveniencia de operaciones de mecanizado adicionales (torneado, a veces rectificado exterior, etc.), los mangos se proporcionan con un agujero de centrado en la cara posterior.
    La familia MULTI-MASTER contiene una variedad de extensiones y reducciones para conectar con otros sistemas modulares de herramientas ISCAR (por ejemplo, FLEXFIT).
  • ¿De qué materiales se fabrican los mangos? ¿Cómo debe seleccionarse el material correcto?
    Los mangos se producen en los siguientes materiales: acero, carburo de tungsteno (metal duro) y de material antivibratorio (un aleado que contiene un 90% o superior de tungsteno).
    En el contexto de la funcionalidad, el mango de acero es el más versátil. Debido a la considerable rigidez del carburo de tungsteno, un mango de metal duro se recomienda principalmente para acabado y semi-acabado, mecanizado con voladizo largo y fresado interior de ranuras profundas. En caso de corte inestable, la utilización de un mango antivibratorio puede dar buenos resultados gracias a las propiedad amortiguarte de este tipo de material. Sin embargo, los mangos de material antivibratorio no se recomiendan para mecanizado pesado.
  • ¿Las herramientas MULTI-MASTER son adecuadas para el suministro interno directo de refrigerante a través del cuero de la fresa?
    Sí, hay un diseño del mango con agujeros para la refrigeración interna.
  • ¿Los mangos MULTI-MASTER pueden montar en pinzas y portaherramientas térmicos?
    Los mangos de metal duro o material antivibratorio se recomiendan para sujeción térmica. En cuanto a los mangos de acero, no se recomienda el montaje en portaherramientas térmicos, solo si se dispone de sistemas de inducción preparados para ello.
  • ¿Es necesario lubricar las T-threads para montar las cabezas en el mango?
    No. No se debe aplicar lubricante a la conexión MULTI-MASTER T-thread, sólo limpiarlas!
  • ¿La rosca y acoplamiento de MULTI-MASTER son compatibles con otras marcas?
    No. El diseño propio de ISCAR está patentado y otros sistemas aparecidos posteriormente no son compatibles.
  • ¿ISCAR proporciona blanks de cabezas MULTI-MASTER para que el usuario pueda darles la forma final?
    La familia MULTI-MASTER incluye cabezas de metal duro semi-acabadas y sin recubrimiento, diseñadas para la fabricación de diferentes perfiles de corte especiales mediante el rectificado en la planta del usuario final. Los blanks disponen de la conexión roscada MULTI-MASTER y de una porción cilíndrica para ser rectificada por el usuario.
  • ¿Dispone ISCAR de una llave de par ajustable para las cabezas MULTI-MASTER?
    Sí. La gama de producto MULTI-MASTER incluye una llave diseñada para un apriete seguro y preciso de las cabezas de fresado que consta de un mango de par ajustable más un juego de llaves y puntas Torx intercambiables. Esta llave es un producto opcional y debe pedirse por separado.
  • ¿Cuáles son las aplicaciones para las fresas integrales y de plaquita intercambiable MULTI-MASTER de ISCAR con geometrías de barril de radio amplio y hemisférica convencional?
    Las fresas integrales y las de plaquita intercambiable MULTI-MASTER de ISCAR con geometrías de barril de radio amplio y hemisférica convencional están diseñadas para semiacabado y acabado en fresado de 5 ejes de superficies complejas, especialmente en las industrias aeronáutica, médica y de moldes y matrices.
  • ¿Cuál es la máxima velocidad rotacional de las fresas MULTI-MASTER?
    Una herramienta MULTI-MASTER es un conjunto formado por un mango y por una cabeza de fresar intercambiable. Los valores máximos de rotación (en rpm) para cada mango, se encuentran en los catálogos y guías de ISCAR. Para estimar la velocidad máxima de rotación para un conjunto con una cabeza específica montada sobre el mango, el valor máximo de rpm (tomado desde el catálogo) debe dividirse por el número de labios de la cabeza de fresar. Además de mantener las restricciones de velocidad rotacional máxima, el conjunto completo de la herramienta (cabeza, mango y adaptador/portaherramientas) debe estar correctamente equilibrado.
  • ¿Cuáles son las cabezas de fresar MULTI-MASTER consideradas de mayor longitud?
    Normalmente, estas cabezas son las que la longitud del filo de corte es al menos 1x5 veces el diámetro.
  • Existe una variedad de cabezas Multi-Master MM HCD para chaflanado, avellanado y punteado que presentan diferentes ángulos de la punta. ¿Cuál es la razón de esta variedad?
    En la línea de producto estándar Multi-Master, las cabezas MM HCD están disponibles con diferentes ángulos de la punta de 60°, 80°, 90°, 100° y 120°. Esto es debido principalmente a los diversos requerimientos de los estándares para los chaflanes y avellanados para tornillos. Por ejemplo, los tornillos avellanados métricos requieren un avellanado a 90°, pero los tornillos avellanados American National requieren 80° y los remaches de aeronáutica 100°. Un chaflán típico presenta un chaflán de 45°, aunque también son comunes los de 30° y 60°. Esta amplia variedad de perfiles explican la exigencia de la amplia gama de cabezas MultiMaster.
    Fresado con Alto Avance
  • For which type of fast feed milling cutters does ISCAR manufacture tools?
    ISCAR’s line of fast feed milling cutters comprises tools carrying indexable inserts, Multi-Master tools and solid carbide end mills.
  • Which milling operation is more effective for applying FF milling cutters?
    The most effective applications for FF milling cutters are rough milling planes, pockets and cavities.
  • What is the meaning of the “Triple F” or "FFF" that is often mentioned in ISCAR technical editions and presentations?
    "FFF" refers to fast feed face milling or fast feed facing. Rough milling planes is one of most the efficient and widespread applications for FF cutters. The operation usually relates to face milling, so the FFF acronym refers usually to fast feed face milling. FFF can also mean fast feed facing, as milling plane operations are often known as facing.
  • Fast feed milling is considered as a high-efficiency metal removal technique when machined workpieces are made from steel or cast iron. Can FF milling cutters be applied to machining difficult-to-cut materials like titanium or high temperature alloys?
    FF milling cutters may be used in machining difficult-to-cut materials. The cutting geometry in this case differs from the geometry of general-duty FF milling tools that are intended for steel and cast iron. In addition, feed per tooth is significantly smaller compared to machining steel and cast iron; however it is much higher than the feed values that are recommended for traditional methods.
  • What are MF milling tools?
    MF means “moderate feed”: moderate comparing with “fast” in FF milling but faster than the standard in traditional milling. The MF method is intended for increasing productivity when using slow low-power machines, milling heavy workpieces, etc.
  • La campaña LOGIQ introduce nuevas familias de fresas intercambiables FF en una gama de pequeños diámetros que habitualmente ya queda cubierta por las fresas de metal duro integral. ¿Pueden competir estas nuevas fresas con el concepto de diseño de las fresas de metal duro integral?
    Sí. El diseño de las nuevas fresas asegura una configuración multidiente de la herramienta. Consideremos la familia de fresado NAN3FEED como ejemplo. Disponen de 2 y 3 dientes en los diámetros de 8 y 10 mm respectivamente. En una fresa con plaquita intercambiable, sólo la plaquita - que supone una pequeña parte de la fresa – está fabricada en metal duro. Esto significa que el diseño intercambiable consume mucha menos cantidad de este material tan costoso en comparación con las fresas de metal duro integral. La plaquita NAN3FEED con sus 3 filos de corte asegura la sustitución de sus 3 filos de corte, incrementando su efectividad en costes. Dado el pequeño tamaño de la plaquita, para montarla en su asiento se utiliza una punta magnética. La ventaja económica y su fácil uso hace que esta familia sea competitiva con las herramientas de metal duro integral.
  • ¿Es recomendable la utilización de fresas de alto avance en operaciones de fresado sobre torno o máquina multitarea?
    Sí. En general son fresas de diámetros pequeños a medios y el torneado es rápido. Utilizar fresas de alto avance es optimizar el fresado reduciendo el tiempo del mecanizado y castigando menos el cabezal de la máquina. A veces no se piensa suficientemente en el fresado en torno, MULTI-MASTER es una excelente opción.
  • ¿Qué es un radio para programación en fresas para alto avance?
    En programación CNC, una fresa para alto avance se especifica habitualmente como una fresa a 90° con radio de punta. Este radio imaginario, que se denomina 'radio para programación', es un dato importante porque define el espesor máximo de la cresta y las desviaciones del perfil teórico de una superficie que es generada por tal especificación.
  • ISCAR ofrece una amplia gama de fresas para alto avance. ¿Cómo puedo seleccionar la fresa óptima para mi aplicación?
    La información básica sobre las fresas ISCAR para alto avance, y las recomendaciones para su selección, pueden encontrarse en la Guía de Selección para Fresas para Alto Avance; disponible tanto en la versión electrónica (web de ISCAR) y en las versiones impresas. Si la cuestión se refiere a una aplicación específica con todos los detalles disponibles, se puede encontrar una solución óptima en la aplicación online ITA (Iscar Tool Advisor).
    Mecanizado a Alta Velocidad (MAV)
  • ¿Qué significa el término "mecanizado a alta velocidad"?
    Habitualmente nos referimos al MAV como "un método de mecanizado moderno de gran eficacia, con alta velocidad de avance y alta velocidad del husillo". Aunque el término ‘mecanizado a alta velocidad’ puede referirse a:
    • Mecanizado con alta velocidad de corte
    • Mecanizado con alta velocidad del husillo
    • Mecanizado con alta velocidad de avance

    Estos tres tipos de velocidades están interrelacionadas. El incremento de la velocidad del husillo automáticamente resulta en un incremento del avance, de la misma manera que una mayor velocidad de corte requiere el incremento correspondiente de la velocidad del husillo. Como la velocidad de corte varía en proporción directa al diámetro de la herramienta rotativa, para herramientas de diferentes diámetros se requieren distintas velocidades del husillo con el fin de asegurar que la velocidad de corte sea idéntica. La velocidad de corte es también resultado de diferentes factores, donde la pieza y la herramienta de corte son determinantes. La velocidad recomendada para el mecanizado de una misma pieza puede ser muy diferente, dependiendo del material de la herramienta de corte que se utilice. Un buen ejemplo de esto es el mecanizado de aleaciones a alta temperatura con base níquel, utilizando herramienta de metal duro o bien utilizando herramienta cerámica. Así mismo, en el mecanizado de aluminio, por ejemplo, las velocidades de corte ‘normales’ son significativamente mayores que en el mecanizado de aleaciones de alta temperatura.
    El término "mecanizado a alta velocidad" normalmente se refiere al fresado a alta velocidad, un método de fresado que se caracteriza por un corte ligero, poco profundo y combinado con altas velocidades del husillo.
  • ¿En el mecanizado a alta velocidad, la velocidad de corte es extremadamente alta?
    No siempre. Examinemos un ejemplo. Imaginemos el mecanizado de un material con el uso de una fresa hemisférica de 4 mm en diámetro mientras que la profundidad de corte es de 0.1 mm. El diámetro efectivo de contacto en este caso será de 1.25 mm. Si la velocidad de corte requerida es de 60 m/min, la fresa debe rotar a 15280 rpm. Si la velocidad de corte es de 100 m/min, la velocidad rotacional de la fresa se incrementará hasta 25465 rpm! El mecanizado a alta velocidad no significa automáticamente que la velocidad de corte sea extremadamente alta.
  • ¿Es correcto que una máquina-herramienta para mecanizado a alta velocidad debe disponer de electro-husillos de alta velocidad?
    Sí, pero no exclusivamente. Puesto que la velocidad rotacional y la velocidad de avance se interrelacionan, la máquina debe disponer también de motores lineales de alta velocidad. Además, la máquina debe disponer de los sistemas adecuados de control de velocidad, ofrecer una gran robustez y otras muchas características de diseño para hacerla adecuada para el mecanizado a alta velocidad.
  • ¿El mecanizado a alta velocidad puede aplicarse en el mecanizado de acero templado?
    Sí. En el mecanizado de acero templado, considerado como material de difícil mecanización, se produce una alta generación de temperatura y de las vibraciones. Esto resulta en una duración de la herramienta pobre, reducción de la precisión, pérdida de estabilidad, etc. que hace que la operación de mecanizado sea impredecible. El mecanizado a alta velocidad, caracterizado por un corte ligero y poco profundo, produce fuerzas de corte y temperaturas mucho más bajas y por tanto puede resolver estos inconvenientes.
  • ¿Por qué se está popularizando el mecanizado a alta velocidad en las operaciones de desbaste?
    Los avances tecnológicos, especialmente en la producción de piezas o productos semi-acabados, ponen un especial énfasis en el mecanizado a alta velocidad. Métodos tales como la fundición de precisión, los moldes de inyección de metal, o la impresión 3D aseguran que la producción de piezas esté muy próxima a su forma final. Como resultado, la necesidad de extraer gran cantidad de metal por el método tradicional de desbaste disminuye. Así, el mecanizado a alta velocidad, que se caracteriza por un bajo índice de extracción de metal, ofrece un método preciso en la producción de piezas.
  • ¿Cómo se relaciona el fresado trocoidal con el mecanizado de alta velocidad?
    En el fresado trocoidal, una herramienta de rotación rápida se mueve a lo largo de un arco y ‘corta’ una capa de material fina y ancha. Este método de fresado se caracteriza por anchos de corte pequeños (o poca profundidad radial) y alta velocidad de rotación de la herramienta y puede considerarse como una técnica de mecanizado a alta velocidad.
  • ¿ISCAR proporciona información sobre las velocidades máximas rotacionales para las herramientas de fresado?
    Sí. Esta información puede encontrarse en catálogos, guías, folletos y otra documentación técnica. En muchos casos, la velocidad máxima rotacional permitida para las fresas intercambiables viene marcada directamente sobre el cuerpo de la fresa.
  • Should a high-speed machining (HSM) tool and toolholder assembly be balanced?
    The answer is yes. Typically, a tool is mounted on a toolholder and the toolholder is fitted into the spindle of a high-speed machine.
    In high-speed milling, the dynamic characteristics of a tool cannot be separated from a toolholder and particular focus must be given to the assembly of the tool and toolholder.
  • What is Peel Milling?
    Generally, peel milling relates to a milling method based on the combination of a large depth of cut with a small radial engagement of a milling cutter. Trochoidal milling can be considered a particular part of the peel milling process, and both peel milling and trochoidal milling are often used alike.
    Fresado de Ranuras y Ranurado
  • ¿Qué tipo de fresas se utilizan para el fresado de ranuras?
    En general, fresas de diferentes tipos – fresas de disco, fresas con mango, fresas multidiente e incluso fresas de planear – son adecuadas para el fresado de ranuras y el ranurado. Sin embargo, solo las fresas de disco, con dientes frontales y periféricos, están diseñadas específicamente para el fresado de ranuras y el ranurado, mientras que otras están diseñadas para operaciones diversas de fresado. La línea ISCAR de fresas para ranurar comprende varios tipos de fresas de disco.
  • What is the difference between “slot” and “groove”?
    The words “slot” and “groove” are often synonymous. But if “slot” usually relates to a narrow, comparatively long, mainly longitudinal opening that is usually open-ended (at least from one side); “groove”, as a rule, means a circular (called “undercut”) or helical channel. It is been said that “a slot is an open-ended groove”.
  • Las herramientas para el fresado de ranuras se denominan habitualmente fresas de ranurar. ¿Es correcto?
    La palabra “ranurado”, habitualmente conocida como “fresado de ranuras”, se usa generalmente en el lenguaje de taller pero las dos acciones no son idénticas ni intercambiables. El ranurado se refiere específicamente a una fase en el planeado o perfilado – un proceso de mecanizado donde una herramienta de punto único se mueve de forma lineal, y una pieza de material se encuentra fija o se mueve, sólo de forma lineal, simultáneamente con la herramienta.
  • ¿Porqué las fresas de disco se denominan fresas de tres cortes?
    Una fresa de disco tiene dientes frontales y dientes periféricos, proporcionando así una cara frontal y caras laterales para el mecanizado simultáneo de las tres superficies: la inferior, y las dos caras laterales de una ranura.
  • ¿Cuáles son los principales tipos de fresas de disco?
    Las fresas de disco difieren según el tipo de adaptación (métodos de montaje). Disponen de agujero para portafresas, o bien de configuraciones según los tipos de mango, y alternativamente, cabezas de fresar intercambiables para el montaje de herramientas modulares.
  • ¿En qué consiste el programa de ISCAR para fresas de disco?
    ISCAR dispone de desarrollos de fresas de disco en varios ámbitos:
    - Fresas con plaquitas intercambiables
    - Cabezas de ranurar intercambiables MULTI-MASTER
    - Cabezas remblazables T-SLOT de metal duro integral
  • ¿Qué tipo de ranura se entiende como ‘estrecha’?
    El término “ranuras estrechas” generalmente define a una ranura profunda con anchos menores. Una regla más rigurosa pero empírica considera una “ranura estrecha” como la ranura de ancho menor de 5 mm y profundidad de corte de al menos 2.5 veces el ancho.
  • ¿Qué tipo de avance se recomienda para este tipo de fresas?
    En general el denominado como en concordancia, donde la coma de viruta va de más a menos espesor.
  • ¿Cuál es la diferencia entre fresas de disco y sierras de ranurar con plaquita intercambiable?
    Originalmente, las fresas de disco se diseñaron para el fresado de ranuras mientras que las sierras de ranurar se utilizaban para el tronzado. Cada familia de herramientas exigía diferentes requerimientos de precisión, siendo las fresas de ranurar menos precisas. Sin embargo, el progreso tecnológico ha igualado de forma significativa las diferencias entre las fresas de disco y las sierras de ranurar en el fresado intercambiable.
  • ¿Por qué son los términos "profundidad de corte axial" y "profundidad de corte radial" muy comunes en el fresado de ranuras?
    En fresado, la profundidad de corte se mide a lo largo del eje de la fresa, axialmente, mientras que el ancho de corte – radialmente, en la dirección perpendicular al eje. Por tanto la profundidad de corte y el ancho de corte también se refieren a la "profundidad de corte axial" y "profundidad de corte radial". Sin embargo, en el caso de las fresas de disco esto, que está generalmente aceptado, puede a veces llevar a confusión. La profundidad de corte axial en este caso es igual al ancho de los dientes de la fresa, y esto define el ancho de la ranura mecanizada. La profundidad de corte radial refleja la profundidad de la ranura. Por tanto, en el mecanizado con fresas de disco, utilizar los términos "profundidad de corte axial" y "profundidad de corte radial" ayuda a prevenir posibles malentendidos.
  • Can an ISCAR SD-SP solid carbide slot milling head be mounted on a MULTI-MASTER shank?
    No, interchangeable SD-SP slot milling heads are not suitable for direct mounting on MULTI-MASTER shanks. However, mounting is possible when using an SD CAB one-end T-threaded and one-end splined adapter.
    Fresas Multidiente
  • ¿Porqué fresas ‘multidiente’?
    El filo de corte de una fresa multidiente consiste en un conjunto de plaquitas intercambiables que se posicionan gradualmente con un intervalo mutuo entre plaquitas. Comparadas con una fresa de plaquita intercambiable convencional, cuya longitud de corte se limita al filo de corte de la plaquita, el filo de corte de la fresa multidiente es considerablemente mayor gracias al conjunto de plaquitas que lo conforman.
  • ¿Qué otros términos técnicos aplican a las fresas multidiente?
    Las fresas multidiente también se denominan en lenguaje de taller como fresas cocodrilo o fresas de gran producción.
  • ¿Cuáles son las principales aplicaciones de las fresas multidiente?
    Las fresas multidiente están diseñadas para el fresado en desbaste de alto rendimiento: fresado de escuadras profundas (conocido como ‘escuadrado profundo’ en el lenguaje de taller), cavidades profundas (“cajeado”), y recanteado.
  • ¿Pueden utilizarse las fresas multidiente para operaciones de semi-acabado?
    Sí. Hay soluciones que aseguran este tipo de mecanizado. Por ejemplo, las fresas ISCAR HELITANG FIN LNK con plaquitas rectificadas montadas tangencialmente fueron diseñadas específicamente para semi-acabado.
  • ¿Por qué muchas de las plaquitas para fresas multidiente se caracterizan por su diseño fragmentador de viruta?
    Las fresas multidiente trabajan en condiciones con grandes cargas. Los siguientes factores mejoran considerablemente el rendimiento de la fresa y son el motivo por el que el diseño fragmentador de viruta se integra con frecuencia en los diseños de este tipo de fresas:
    - La fragmentación de la viruta resulta en virutas anchas divididas en pequeños segmentos, que facilitan la evacuación y el manejo de la viruta.
    - La acción de la fragmentación de viruta refuerza la amortiguación de la vibración de la fresa.
    - En muchos casos, la fragmentación de viruta reduce las fuerzas de corte y el consumo de potencia, y resulta en una menor generación de temperatura durante el fresado.
    - Los pequeños segmentos evitan en mayor medida el re-mecanizado; esto mejora sustancialmente el desbaste en cavidades profundas e incrementa la duración.
  • ¿Cuáles son las configuraciones de las fresas multidiente de ISCAR?
    La línea estándar de fresas multidiente de ISCAR comprende varios diseños:
    - Fresas huecas
    - Fresas con mango cilíndrico (lisas o con planos de fijación, denominadas “Weldon”)
    - Fresas con mango cónico (7:24, HSK)
    - Mango cónico poligonal CAMFIX y cabezas de fresar intercambiables con conexión FLEXFIT
  • ¿Las fresas multidiente de ISCAR pueden incorporar conductos internos para la refrigeración?
    La mayoría de las fresas multidiente de ISCAR disponen de conductos internos para el suministro de refrigerante a través del cuerpo de la fresa.
  • ¿Recomienda ISCAR las fresas multidiente para fresado de titanio?
    Sí. El fresado de titano habitualmente supone la extracción de un gran stock de material. Es un proceso con un índice significativo en cuanto a la cantidad de material a extraer. Las fresas multidiente ofrecen grandes ventajas en este área y su utilización acorta extraordinariamente los tiempos del ciclo.
  • ¿Porque hay fresas multidiente definidas como de efectividad total?
    Las fresas definidas como de efectividad total tienen las plaquitas enlazadas y solapadas resultando en un labio continuo. Muchas otras fresas son de diente alterno, o sea que se alternan las plaquitas y precisan de 2 labios para cubrir el que las de efectividad total proporcionan en uno.
    Fresado de Engranajes y Ranurado/Estriado
  • ¿Dispone ISCAR de herramientas para el fresado de engranajes y estriado?
    El programa actual de herramientas ISCAR para el fresado de ruedas dentadas, con dientes rectos y evolventes, incluye tres tipos de fresas:
    • fresas con plaquitas intercambiables
    • fresas con cabezas de ranurado intercambiables basadas en el concepto T-SLOT
    • fresas con cabezas de fresado intercambiables MULTI-MASTER
  • ¿Para qué métodos de fresado de engranajes se recomiendan las herramientas ISCAR?
    Para perfilado de dientes de engranajes y para power skiving (o biselado y entrada de diente automatizado).
  • Cuando se habla sobre el fresado de un perfil de engranaje, ¿qué se entiende por “perfilado de engranajes”?
    El perfilado de engranajes es uno de los métodos de generar perfiles de dientes de engranaje. En el perfilado de engranajes, una fresa con un perfil de trabajo igual al contorno del espacio entre los dientes del engranaje mecaniza cada diente de forma individual; a su vez la pieza gira diente a diente tras generar cada espacio.
  • ¿Existen otros métodos de generar dientes de engranaje, aparte del perfilado de engranajes?
    Los principales métodos (además del perfilado de engranajes) incluyen: el tallado de forma, utilizando una fresa de módulo, se trata de una fresa con una serie de dientes a lo largo de una hélice que mecaniza la pieza y que rota junto a ella de forma similar a una caja de engranajes; el mortajado, utilizando una máquina mortajadora que dispone de una herramienta rotativa que visualmente parece una fresa; el biselado y entrada de diente automatizado, una técnica que combina el fresado y el mortajado de dientes de engranajes. Existen otros métodos de generar dientes de engranajes, tales como el brochado, rectificado, y por rodamiento.
  • ¿Es el fresado de dientes la operación final en el proceso de fabricación de engranajes?
    En general, el fresado de dientes de engranaje no es la operación final en el proceso de fabricación de engranajes. Tras esta operación, es necesario quitar rebabas y posteriormente redondear o chaflanar los filos vivos de los dientes para un mejor engrane. Las operaciones de redondeo y de chaflanado de engranajes es necesaria para evitar que los filos vivos de los dientes puedan causar micro-roturas que afecten la vida del engranaje. Debido a que la fabricación de engranajes precisos demanda características exigentes de precisión y acabado superficial, se aplican otros procesos como el afeitado, el rectificado, el bruñido, etc.
  • Normalmente, el perfilado de engranajes se refiere principalmente a fabricación de pequeños lotes. ¿Por qué los fabricantes de herramientas para mecanizado en general, incluyendo ISCAR, incluyen fresas para el perfilado de engranajes en sus programas estándar?
    Cuando se trata de lotes de producción importantes, el fresado de dientes se realiza en máquinas específicas de mortajado ya que la productividad es considerablemente mayor. Sin embargo, las avanzadas máquina-herramienta multifuncionales amplían, de manera progresiva, la gama de operaciones de mecanizado que permiten realizar. Los procesos tecnológicos desarrollados para estas máquinas están orientados a maximizar las operaciones de mecanizado con un solo set-up de producción, generando así una nueva fuente de producción más precisa y productiva. El fresado de engranajes y palieres es una de las operaciones adecuadas para realizar en las nuevas máquina-herramienta multitarea. Estas nuevas máquinas requieren herramientas adecuadas y los fabricantes de herramientas para mecanizado en general están reconsiderando el rol de este tipo de fresas de perfilado de engranajes en sus programas de producto estándar.
  • ¿Qué es el módulo en engranajes?
    El módulo es uno de los principales parámetros básicos de un engranaje en el sistema métrico. Se mide en mm. El módulo M de un engranaje con diámetro de paso d y número de dientes z es la relación del diámetro del paso según el número de dientes (d/z).
  • ¿El sistema en pulgadas de engranajes (Imperial) utiliza también el módulo como parámetro básico en engranajes?
    El sistema en pulgadas (Imperial) opera con otro parámetro básico: el paso diametral. Este es el número de dientes del engranaje por una pulgada en el diámetro de paso. Si un engranaje tiene N dientes y un diámetro de paso D (en pulgadas), el paso diametral P se calcula como N/D. En ocasiones, al especificar engranajes en pulgadas, se utiliza el denominado módulo Inglés. En principio este módulo tiene el mismo significado que el módulo en el sistema métrico, es decir, la relación del diámetro de paso y el número de dientes; sin embargo, el diámetro de paso debe tomarse en pulgadas y no en milímetros como en el sistema métrico.
  • ¿Cuál es la diferencia entre engranajes y ejes estriados?
    Los engranajes en un tren de engranajes se utilizan para transmitir un movimiento rotacional entre 2 ejes (aunque los ejes del árbol pueden no estar siempre en paralelo) y, en la mayoría de los casos, esta transmisión se combina con el ajuste del par y la velocidad de giro. Los engranajes se utilizan también para transformar el movimiento rotacional en movimiento lineal. Un eje estriado es una conexión formada por dos partes que se transfieren el par de una a la otra. No permite el ajuste de par.
  • ¿Cuál es la diferencia entre perfil evolvente y perfil recto?
    Los dos tipos entran en la categoría de ranuras/estrias. El perfil recto tiene forma en V entre los dientes. Se utilizan habitualmente en conexiones de pequeño tamaño.
  • Cuál es la opción recomendada para Ranurado Pesado?
    Para aplicaciones sólo de Ranurado, utilizar la plaquita DOVEIQGRIP TIGER disponible en anchos de 10 - 20 mm. Para aplicaciones de Ranurado-Torneado, utilizar la plaquita SUMO-GRIP TAGB disponible en anchos de 6 - 14 mm
  • ¿Cuál es el mejor conformador de viruta para mecanizar materiales dúctiles/elásticos?
    Utilizar el conformador "N". Está disponible en anchos de 3 - 8 mm para plaquitas GIMN de exteriores y en anchos de 2 -5 mm para plaquitas GEMI/GINI de interiores.
  • ¿Cuáles son las calidades recomendadas para utilizar en materiales ISO-M / ISO-P?
    La opción recomendada para la mayoría de las aplicaciones es la IC808. Si necesita una calidad más dura y con mayor resistencia al desgaste utilice la calidad IC807. Si necesita una calidad más tenaz con mayor resistencia al impacto (corte interrumpido) utilice la IC830.
  • ¿Cuál es la mejor calidad para mecanizar ISO-S (aleaciones de alta temperatura)?
    La opción recomendada para mecanizar aleaciones de alta temperature es la IC806. Para materiales más duros ISO-S (HRC>35) utilizar la IC804.
  • ¿Qué tipo de portaherramientas de ranurado debo utilizar en máquinas automáticas?
    Utilizar nuestras originales herramientas GEHSR/GHSR con sistema de fijación lateral, que proporcionan acceso tanto frontal como lateral facilitando mucho el trabajo en las máquinas automáticas (a diferencia del tipo convencional con fijación superior).
  • ¿Cuáles son las calidades/geometrías recomendadas para ranurado/torneado-ranurado de fundición?
    Utilizar las plaquitas TGMA/GIA que disponen de un bisel K combinado con calidades IC5010 ó IC428
  • ¿Cuáles son las calidades/geometrías recomendadas para ranurado/torneado-ranurado de aluminio?
    • Utilizar las plaquitas GIPA/GIDA/FSPA que disponen de un filo de corte positivo y muy vivo, y en la cara de desprendimiento, combinar con la calidad IC20 ó ID5 PCD
    • Para anchos de 6 – 8 mm, las plaquitas redondas FSPA son la mejor opción gracias a su método de fijación por brida en la parte superior
  • ¿Qué herramientas/plaquitas debo utilizar para ranurado de interiores en agujeros de pequeños diámetros?
    Diámetro del agujero 2 – 10 mm: utilizar mini-cuchillas PICCO con portaherramientas PICCO ACE. Diámetro del agujero 8 – 20 mm: utilizar plaquitas GIQR con portaherramientas MGCH. Diámetro del agujero 12 – 25 mm: utilizar plaquitas GEMI/GEPI con portaherramientas GEHIR.
  • ¿Cómo puedo reducir las vibraciones?
    Utilizar el mínimo voladizo posible. Trabajar a RPM constantes. Reducir las RPM si es necesario. Reducir el ancho de la plaquita con el objeto de reducir las fuerzas de corte. Para anchos de 6 y 8 mm, utilizar las lamas WHISPERLINE Anti-Vibración.
  • ¿En qué casos se recomienda utilizar herramientas JETCUT con refrigeración interna?
    Las herramientas JETCUT se recomiendan para todos los niveles de presión de refrigerante (10 – 340 Bar) y para todos los tipos de aplicaciones, ya que proporciona un suministro repetitivo y fiable directo al filo de corte, en el punto exacto donde se requiere, mejorando la duración de la herramienta y el control de la viruta.
  • ¿Cuáles son las recomendaciones de ISCAR para TRONZADO?
    Para aplicaciones generales hasta 38mm de diámetro de la pieza se recomienda utilizar las plaquitas de doble filo tipo DO-GRIP. Por encima de 38mm se recomienda utilizar plaquitas tipo TANG GRIP de un solo filo. Y por otro lado, hasta 40mm diámetro se recomienda la PENTA IQ, una plaquita muy económica con 5 filos de corte.
  • ¿Cuál es la mejor calidad para el mecanizado de acero? (ISO P)?
  • ¿Cuál es la mejor geometría de la plaquita/conformador de viruta para el mecanizado de acero?
    • Utilizar la geometría "C", por ejemplo la plaquita DGN 3102C
    ¿Cuál es la mejor geometría de la plaquita/conformador de viruta para el mecanizado de acero inoxidable?
    • Utilizar la geometría "J", por ejemplo la plaquita DGN 3102J
  • ¿Cuáles son los portaherramientas y plaquitas recomendados para el mecanizado de piezas miniatura?
    La opción recomendada es la tipo DO-GRIP (plaquitas de doble filo) con geometría positiva, por ejemplo la DGN 3102J y la DGN 3000P. Utilizar portaherramientas de cabeza corta, por ejemplo el DGTR 12B-1.4D24SH. La segunda opción es utilizar la PENTA CUT, una plaquita económica con 5 filos de corte, por ejemplo: * PENTA 24N200J020 IC1008 (plaquita) y * PCHR 12-24 (portahtas.)
  • ¿Cuál es la mejor herramienta para aplicaciones pesadas?
    Utilizar la plaquita TANG GRIP (un solo filo). Seleccionar el ancho según el diámetro de la pieza. Para aplicaciones pesadas ISCAR ofrece plaquitas de anchos 5-12.7mm. La calidad IC830 es la más recomendada. La geometría/conformador de virutas recomendado es el tipo "C".
  • ¿Cómo reducir la rebaba en la pieza mecanizada?
    Utilizar plaquitas de tipo R ó L. Estas plaquitas disponen de una ángulo de posición de forma que el filo de corte no esrecto. Utilizar un ángulo de desprendimiento positivo, por ejemplo: DGR -3102J-6D (6D =6 grados de ángulo de posición). Se recomienda reducir el avance un 50% al final de la pasada.
  • ¿Cómo mejorar la duración de la plaquita?
    Analizar la causa del problema y seleccionar una calidad adecuada- Desgaste: utilizar una calidad más dura como la IC808 ó la 807. Roturas: seleccionar una calidad más tenaz como la IC830
  • ¿Cuál es la mejor plaquita para corte interrumpido?
    Utilizar una plaquita con desprendimiento negativo, conformador "C" y calidad IC830.
  • ¿Cómo mejorar el control de viruta cuando aparecen virutas largas?
    Seleccionar el conformador y los parámetros de corte correctos con objeto de obtener una buena formación de viruta. Seleccionar un conformador más agresivo. Para incrementar el avance, por favor consulte en la guía del usuario de ISCAR.
  • ¿Cómo mejorar la rectitud y superficie de la pieza?
    Utilizar una plaquita neutra y una herramienta estable con el mínimo voladizo posible. Ajustar las condiciones de corte.
  • ¿Cuál es el índice de flujo de refrigerante recomendado?
    Depende del diámetro. Por ejemplo, el flujo mínimo para la SUMOCHAM de 6 mm es de 5 litros por minuto. Para 20 mm, el flujo mínimo requerido es de 18 litros por minuto. Para más información, por favor consultar la guía de usuario SUMOCHAM en nuestro catálogo, página 557.
  • ¿Cuál es la presión de refrigerante recomendada?
    Depende del diámetro y de la longitud de la broca. Por ejemplo, la presión mínima para la SUMOCHAM de 6 mm en 8xD es 12 bar. Para la SUMOCHAM de 25 mm en 12xD, la presión mínima requerida es de 4.5 bar. Para más información, por favor consultar la guía de usuario SUMOCHAM en nuestro catálogo, página 557.
  • ¿Qué rectitud puede obtenerse con la línea SUMOCHAM?
    Con una puesta a punto estable, la desviación puede variar de 0.03 mm a 0.05 mm para cada 100 mm de profundidad de taladrado. Importante: Los resultados obtenidos pueden variar debido a la máquina, la fijación, la adaptación, etc.
  • ¿Cuál es el ciclo correcto para realizar un pre-agujero en taladrado profundo?
    Con el fin de evitar errores, se recomienda preparar el pre-agujero utilizando la misma geometría que se pretende utilizar para la siguiente operación de taladrado profundo. Para mayor detalle, por favor consultar en nuestro catálogo, página 558.
  • ¿Es posible realizar operaciones de mandrinado con SUMOCHAM?
    No, la familia SUMOCHAM no está diseñada para operaciones de mandrinado, ya que pueden presentarse problemas tanto con la broca como con la plaquita.
  • ¿Cuál es la geometría recomendada para titanio?
    La opción recomendada es ICG. La segunda opción es ICP.
  • ¿Es possible reafilar las puntas de taladrar SUMOCHAM?
    Sí, las geometrías ICP/ICK/ICM/ICN pueden reafilarse hasta 3 veces. Por favor consultar las instrucciones detalladas de reafilado en las páginas 568-570 de nuestro catálogo. Nota: las geometrías FCP/HCP/ICG/ICH pueden reafilarse solo en ISCAR Ltd en TEFEN.
  • ¿Cuál es la excentricidad máxima permitida para SUMOCHAM?
    Para obtener el mejor rendimiento y duración, la excentricidad radial y axial no debe exceder de 0.02 mm. Puede consultar la guía del usuario detallada en nuestro catálogo, a partir de la página 556.
  • ¿Es posible utilizar SUMOCHAM para operaciones de corte interrumpido?
    SUMOCHAM no puede utilizarse para operaciones de corte interrumpido, ya que puede producirse la pérdida de la fuerza de fijación de la broca, llegando incluso a causar la caída de la punta de taladrar.
  • ¿Qué solución recomienda ISCAR para materiales templados?
    Para materiales templados recomendamos nuestra broca de metal duro integral SCD-AH en calidad IC903, o bien las puntas de taladrar ICH como opción semi-standard. En todos los casos con especial atención a la velocidad de corte y avance.
  • ¿Qué tipo de adaptador se recomienda?
    El adaptador se recomienda en función del tipo de mango de la broca. Por ejemplo, si el mango es redondo, el adaptador más adecuado será el tipo HYDRO. Para más información, consultar las páginas 943-945 de nuestro catálogo.
  • ¿Cuál es la máxima distancia que puede sobresalir la punta SUMOCHAM del agujero?
    La salida máxima recomendable de la punta SUMOCHAM del agujero es de 2-3 mm desde el diámetro.
  • ¿Cuál es la solución recomendada para el mecanizado de aluminio?
    Depende de la aplicación. La línea SUMOCHAM dispone de plaquitas ICN, que ofrecen una solución específica para el taladrado de materiales no férricos.
  • ¿Cuáles son los criterios a tener en cuenta que indican que las puntas SUMOCHAM están desgastadas?
    El mejor criterio es medir el desgaste en un microscopio. Los indicadores adicionales de desgaste de la punta de taladrar se detallan en la página 559 de nuestro catálogo.
  • ¿Qué agujero se considera como ‘poco profundo’ y cuál como ‘profundo’?
    Los términos ‘poco profundo’ y ‘profundo’ utilizados habitualmente no tienen una definición exacta. Se acepta de manera general que el taladrado de un agujero de diámetro d y (10…12)×d o superior en profundidad se refiere a taladrado profundo, mientras que los agujeros con una profundidad de hasta 5×d, son poco profundos. En la terminología utilizada por ISCAR, solo una profundidad de taladrado de 12×d y superior son considerados como profundos. Por tanto, los agujeros con menor profundidad son considerados poco profundos.
  • ¿Qué es una serie de brocas según la longitud de corte?
    Las brocas varían en su longitud de corte. En general, los fabricantes de herramientas normalizan las brocas por series según la longitud de corte (corta, regular, etc.), según la relación "longitud de corte/diámetro de la broca". En ISCAR, las brocas para el mecanizado de agujeros poco profundos se dividen en las series siguientes: cortas (hasta 3×d), largas (4×d y 5×d) y extra-largas (8×d y 12×d).
  • ¿Porqué nos referimos a una broca de centrado como broca de "avellanado" e incluso "punteado"?
    Una broca de centrado se usa para realizar un agujero cónico en la pieza. Este agujero se utiliza como punto de centrado de la pieza en la máquina. Uno de los métodos para realizar este agujero es el ‘avellanado’ mediante una broca diseñada especialmente para esta operación. En realidad, la broca de centrado realiza simultáneamente una combinación de dos operaciones: taladrado y avellanado. Por lo que habitualmente nos referimos a la broca de centrado como broca de “avellanado combinado”.
    En algunas ocasiones, la broca de centrado se considera como una broca de punteado; sin embargo esto no es del todo correcto. Una broca de punteado solo taladra, pero una broca de centrado realiza dos operaciones: taladrado y avellanado. Por tanto, el ‘punteado’ y el ‘taladrado de centrado’ no son exactamente lo mismo.
  • ¿En la operación de centrado, puede una cabeza intercambiable Multi-Master de metal duro ofrecer una alternativa real a las brocas de acero rápido reversibles (HSS)?
    Las brocas de acero rápido reversibles (HSS) son las herramientas más populares en la operación de centrado: son simples, siempre se encuentran en estoc, y sus precios son bajos. La cabeza intercambiable de metal duro Multi-Master ofrece un incremento extraordinario en cuanto a velocidad de corte y avance, resultando en una mayor productividad y reducción en costes de mecanizado, especialmente en casos de materiales de difícil mecanización. Además, la vida de la herramienta es mucho mayor. Un sencillo cálculo económico mostrará la alternativa adecuada para cada caso.
  • ¿Es recomendable una geometría de corte fragmentadora de viruta en brocas de diámetro relativamente pequeño?
    Pueden utilizarse geometrías de corte fragmentadoras de viruta en las brocas. De hecho, existen diseños del filo de corte fragmentadores de viruta, por ejemplo las puntas SUMOCHAM ICG. La fragmentación de la viruta en pequeños segmentos mejora la evacuación y la velocidad de corte. Sin embargo, bajo las mismas condiciones de corte un filo de corte recto asegura una mejor calidad superficial. Por tanto, la geometría fragmentadora de viruta es recomendable principalmente para operaciones donde la calidad superficial no sea muy exigente.
  • ¿Cuáles son las ventajas de las puntas de taladrar intercambiables con filo de corte cóncavo en forma de pagoda SUMOCHAMIQ?
    La forma del filo de corte incrementa considerablemente la capacidad de auto-centrado de la broca y permite el taladrado de agujeros de profundidad hasta 12×d directamente en material sólido, sin necesidad de pre-agujero. Además, la geometría HCP facilita la penetración gradual en el material mecanizado, lo que reduce las fuerzas de corte, obteniéndose mejor calidad del agujero especialmente cuando la profundidad de taladrado es significativa.
  • What are the advantages of chamfering rings for drills?
    A chamfering ring is intended for mounting in the body of a standard drill in the desired position according to the drill tip. The ring mounting configures a combined holemaking tool that can perform drilling and chamfering in one operation.
  • Is it possible to regrind LOGIQ3CHAM 3 flute exchangeable drill heads directly at the customers' premises?
    Regrinding new geometries of these 3 flute drill heads is complicated and cannot usually be done locally.
  • What are the ISCAR products for deep drilling?
    ISCAR's line of deep drilling tools comprises gundrills and drills for ejector and single tube (STS) systems.
  • ¿Las brocas SUMOCHAM pueden montar en los portaherramientas y adaptadores roscados FLEXFIT?
    ISCAR produce brocas modulares que combinan el diseño SUMOCHAM con la conexión roscada FLEXFIT permitiendo así su montaje. Dispone de una amplia gama de adaptadores roscados FLEXFIT y mangos con plano de fijación que aseguran la configuración de la broca con el menor voladizo posible, de forma que las brocas modulares pueden utilizarse en máquinas con espacio limitado (por ejemplo multi-husillos y tornos de decoletaje).
  • ¿Los términos ‘broca escalonada’ y ‘broca con gavilán propio’ significan lo mismo?
    No exactamente. Ambas son brocas con áreas de corte de diferentes diámetros para generar un diámetro escalonado en una pasada, pero mientras que la broca escalonada tiene el mismo gavilán a lo largo del cuerpo de broca, la broca con gavilán propio es una broca que se caracteriza por disponer de diferente gavilán en cada diámetro. Una broca con gavilán propio es un subtipo de broca escalonada.
  • When should a carbide guide pad in a deep drilling tool be reversed or replaced?
    Even though the guide pads do not cut material, they, like carbide cutting inserts or heads, are subject to wear. A damaged or worn out guide pad causes unacceptable roughness and scratching of the machined hole surface.
    The pads should be thoroughly examined visually before applying a drill. If a pad is damaged or the pad working corner wears out approximately 70% of the corner width, the pad should be reversed or replaced.
  • ¿Qué es una broca extra corta?
    Comúnmente denominadas como brocas helicoidales de labios cortos para obtener una broca más rígida y resistente. Se les denomina comúnmente como brocas extra cortas.
  • What is the main application of ISCAR's flat drills and drilling heads?
    The main application of these tools is their drilling hole with a nearly flat bottom. For example, counterbores for screw heads, spring seats, seal housings, etc.
    The advantage is that no pre-drilling is required when drilling directly into solid materials.
  • ISCAR's product range of tools for machining composite materials includes solid carbide drills with PCD nibs and wafers.
    Can these drills be resharpened?
    Yes, they can. Both drill types have a large area for multiple regrinding and can be reground several times.
  • ¿Cuándo se requiere una operación de escariado?
    La operación de escariado se requiere cuando las exigencias de tolerancia y/o del acabado superficial son estrechas y no pueden obtenerse mediante el taladrado o mandrinado, sobretodo en agujeros pequeños y medios.
  • ¿Para qué margen de tolerancia son adecuados los escariadores estándar?
    Los escariadores estándar de ISCAR son adecuados para margen IT7.
  • ¿Los escariadores estándar son adecuados para todos los materiales?
    Los escariadores estándar se recomiendan para la mayoría de los materiales, excepto para los grupos ISO N e ISO S. Se recomienda consultar con el departamento técnico de ISCAR para seleccionar la solución más adecuada.
  • ¿Cuál es la duración media de un escariador?
    Existen diferentes factores que afectan a la duración de un escariador (como el material, la refrigeración, la tolerancia, la concentricidad etc.), por lo que es difícil estimar su duración, y cada caso debe ser investigado individualmente.
  • ¿Es posible escariar sin refrigeración?
    No. Es imposible escariar sin refrigeración; la situación óptima es trabajar con refrigeración interna, pero el escariado con refrigeración exterior también es una opción.
  • What recommended stock material should be left over before reaming?
    The recommended stock material depends on the machined material, reamer diameter and the tool used for hole preparation. In general, it can range from 0.15 to 0.4 mm per diameter.
  • What is the highest spindle runout possible for a reaming operation?
    In general, the highest spindle runout possible for reaming is around 0.01mm, but this also depends on the size and tolerance requirement. Above 0.01mm, the customer should use an ADJ system for runout compensation and adjustment.
  • How to increase productivity for super alloys and Ni-based materials with ISCAR Ceramic Grades?
    ISCAR has a wide range of ceramic grades, such as the IW7, for machining super alloys and Ni-based materials.
    Our ceramic grades have the ability to work ten times faster in cutting speed - from 150M/min up to 450M/min - which is ten times higher than any conventional carbide inserts. This dramatically increases productivity.
  • What is ISCAR’s first choice in chip formers for steel machining?
    ISCAR introduces three new chipformers for finishing medium and rough turning of steel: F3P, M3P and R3P.
    The chipformers, combined with ISCAR’s SUMO TEC grades, deliver higher productivity, longer tool life, improved workpiece quality, and more reliable performance. The new chipformers generate less heat and avoid the problem of chips attaching themselves to cutting tools and components. Chips are broken down into smaller pieces, preventing them from tangling around the workpiece and enabling more efficient removal from conveyor belts.
  • How to improve chip control with the CBN insert?
    CBN inserts are mainly used for machining hard materials with high hardness levels from 55 and up to 62 Rc. Conventional CBN inserts offer a wide range of brazed and flat tips that produce long and curled chips during the turning/machining of hard steel. The result is long chips that scratch the work piece and damage the surface quality. The ISCAR solution is a new CBN insert with ground chip breaker on the cutting edge, providing excellent chip control in medium to finishing applications with high surface quality.
  • How to reduce vibrations on a boring bar with a high overhang of more than 4xBD?
    Throughout the world, machinists have to deal with the presence of problematic vibrations on a daily basis. To help solve these difficulties, ISCAR’s Research and Development division has produced an anti-vibration boring bar which contains the dampening mechanism inside the body. This reduces and even eliminates vibrations when using boring bars with a high overhang. The new anti-vibration line is called WHISPERLINE.
  • How to increase productivity in gray cast iron machining with ISCAR Ceramic Grades?
    Gray cast iron is recognized as the most popular material in the automotive industry. For machining gray cast iron, ISCAR offers a wide range of ceramic grades such as IS6 SiAlON inserts.
    The IS6 grade was developed in order to increase productivity in gray cast iron machining. The main advantage of our IS6 SiAlON ceramic grades is the ability to work three to four times faster in cutting speed, from 400M/min and up to 1200M/min, which is three times higher than any conventional carbide inserts. This increases productivity dramatically.
  • What is ISCAR’s first choice in chip formers for stainless steel?
    ISCAR is introducing 3 new chipformers: F3M, M3M and R3M for finishing, medium and rough turning stainless steel which, together with the most advanced SUMOTEC grades, provide higher productivity, tool life and performance reliability.
    The F3M chipformer has positive rake angles for smooth cutting, reduced cutting forces and insert wear, leading to dramatically increased tool life.
    The M3M chipformer is for medium machining of stainless steel with reinforced cutting edge and positive rake angle to reduce cutting forces and for smooth cutting.
    The R3M chipformer for chip breakers is for rough machining of stainless steel with reinforced cutting edge and positive rake angle to reduce cutting forces.
  • What is the effect of high-pressure coolant?
    The main advantage of the JETCUT tools is the ability to supply the coolant directly into the cutting zone to ensure high coolant efficiency in order to improve chip control, reduce heat and extend insert life.
    The high pressure coolant effect is mainly achieved in the machining of sticky and gummy materials such as super alloys, stainless steel, titanium etc…
    Calidades y Plaquitas Cerámicas
  • ¿Cómo incrementar la productividad en superaleaciones y materiales con base Ni con las calidades cerámicas de ISCAR?
    ISCAR ofrece una amplia gama de calidades cerámicas, como la IW7, para mecanizado de superaleaciones y materiales con base Ni.
    Nuestras calidades cerámicas tienen la capacidad de trabajar diez veces más rápido respecto al metal duro recubierto en cuanto a velocidad de corte - de 150M/min hasta 450M/min – siendo diez veces superior a cualquier otra plaquita convencional. Esto incrementa considerablemente la productividad.
  • ¿Qué conformadores de viruta recomienda ISCAR para el mecanizado de acero?
    ISCAR presenta tres nuevos conformadores de viruta para desbaste, mecanizado medio y acabado en torneado de acero: F3P, M3P and R3P.
    Los conformadores, combinados con las calidades ISCAR SUMO TEC, proporcionan una gran productividad, mayor duración de la plaquita, mejor calidad superficial, y un rendimiento más fiable. Los nuevos conformadores generan menos temperatura y evitan el problema de que las virutas se adhieran a la herramienta de corte y a los componentes. Las virutas se fragmentan en pequeñas piezas, previniendo que se enreden alrededor de la pieza y permitiendo una mejor evacuación de la viruta en las cintas transportadoras.
  • ¿Cómo mejorar el control de viruta con la plaquita de CBN?
    Las plaquitas de CBN se utilizan principalmente para el mecanizado de materiales duros con alto grado de dureza desde 55 hasta 62 Rc . Las plaquitas convencionales de CBN ofrecen una amplia gama de puntas soldadas y puntas planas que producen virutas largas y rizadas durante el torneado/mecanizado de acero templado. El resultado son virutas largas que arañan la pieza y dañan la calidad superficial. La solución ISCAR es la nueva plaquita de CBN con rompevirutas rectificado en el filo de corte, proporcionando un excelente control de viruta en aplicaciones de mecanizado medio y de acabado con gran calidad superficial.
  • ¿Cómo reducir las vibraciones en una barra de mandrinar con un gran voladizo superior a 4xBD?
    En todo el mundo, los operarios deben hacer frente a la problemática de las vibraciones día a día. Para solucionar estas dificultades, la división de Investigación y Desarrollo de ISCAR ha desarrollado una barra antivibratoria que contiene un mecanismo de amortiguación de vibraciones en el interior del cuerpo. Esto reduce e incluso elimina las vibraciones cuando se utilizan barras de mandrinar con un voladizo largo. La nueva línea anti-vibración se denomina WHISPERLINE.
  • ¿Cómo incrementar la productividad en el mecanizado de fundición gris con las calidades cerámicas de ISCAR?
    La fundición gris está reconocida como el material más popular en la industria de automoción. Para el mecanizado de fundición gris, ISCAR ofrece una amplia gama de calidades cerámicas tales como las plaquitas IS6 SiAlON.
    La calidad IS6 fue desarrollada para incrementar la productividad en el mecanizado de fundición gris. La principal ventaja de nuestra calidad cerámica IS6 SiAlON es la capacidad de trabajar a velocidades de corte de tres a cuatro veces más rápidas, de 400M/min y hasta 1200M/min, siendo tres veces más rápida que cualquier plaquita de metal duro convencional. Esto incrementa considerablemente la productividad. Además pueden mecanizar con refrigeración siendo ventajosas frente a las de Oxido de Aluminio ( ceramica blanca)
  • ¿Cuál es el conformador ISCAR recomendado para acero inoxidable?
    ISCAR presenta 3 nuevos conformadores: F3M, M3M and R3M para acabado, mecanizado medio y desbaste en torneado de acero inoxidable, junto con las más avanzadas calidades SUMOTEC, obteniéndose una gran productividad, mayor duración y fiabilidad en el rendimiento.
    El conformador F3M dispone de ángulos de desprendimiento positivos para un corte suave, fuerzas de corte y desgaste de la plaquita reducidos, incrementado considerablemente la duración.
    El conformador M3M es para mecanizado medio de acero inoxidable, con filo de corte reforzado y ángulo de desprendimiento positive para reducir las fuerzas de corte y para un corte suave.
    El conformador R3M es para desbaste de acero inoxidable con filo de corte reforzado y desprendimiento positivo para reducir las fuerzas de corte.
  • ¿Cuál es el efecto de la refrigeración a alta presión?
    La principal ventaja de las herramientas JETCUT es la capacidad de suministro del refrigerante directo a la zona de corte para asegurar una alta eficacia de la refrigeración con objeto de mejorar el control de viruta, reducir la temperatura y prolongar la vida de la herramienta.
    El efecto de la refrigeración a alta presión se consigue principalmente en el mecanizado de materiales elásticos y adherentes como las superaleaciones, acero inoxidable, titanio, etc…
  • ¿Cuál es la calidad recomendada para el mecanizado de acero inoxidable?
  • ¿Cuál es la calidad recomendada para el mecanizado de HTA?
  • ¿Cuál es la calidad recomendada para máquinas de poca velocidad e inestables?
  • ¿Cuál es el paso mínimo recomendado para el perfil de rosca
    El perfil de la plaquita o el indicado como TPN en el catálogo.
  • ¿Por qué a veces no actúa el rompevirutas?
    Cuando la profundidad de corte es muy baja, entonces el rompevirutas es ineficaz.
  • ¿Cómo se puede mejorar el control de viruta?
    Se puede mejorar el control de viruta seleccionando el método correcto de avance para roscado: Avance Radial. Avance por flanco. Avance alternativo por flanco. El avance por flanco y alternativo son la mejor opción.
  • ¿Cómo podemos acortar el tiempo del proceso?
    Utilizando plaquitas multidiente (2M, 3M). El hecho de utilizar plaquitas de dos o tres dientes permite realizar menos pasadas, acortando así los tiempos de corte. Están disponibles en los perfiles y pasos más comunes y son la opción recomendada para un roscado económico en la producción en serie.
  • ¿Cuál es la diferencia entre la plaquita de perfil parcial y de perfil total?
    Perfil parcial: Realiza diferentes roscas estándar y es adecuada para una amplia gama de pasos que tienen un ángulo en común (60º ó 55º). Plaquitas con pequeño radio de punta recomendadas para la gama de pasos más pequeños. Son necesarias operaciones de cilindrado o mandrinado para completar correctamente el diámetro externo/interno. No recomendadas para producción en serie. Elimina la necesidad de utilizar diferentes plaquitas. El radio del fondo será el mismo para toda la gama de pasos posibles. Perfil total: Mecanizado del perfil completo de la rosca. Radio del fondo según norma. Recomendada para un paso específico. Recomendada para producción en serie. Recomendada sólo para un tipo de perfil.
  • ¿Cómo seleccionar el asiento correcto?
    Los asientos para un ángulo de inclinación positivo se utilizan para el torneado de roscas RH (derechas) con portaherramientas RH ó roscas LH (izquierdas)con portaherramientas LH. Los asientos para inclinación negativa se utilizan en el torneado de roscas RH con portaherramientas LH ó roscas LH con portaherramientas RH. Utilizar el asiento AE para portaherramientas EX-RH e IN-LH. Utilizar asientos Al para portaherramientas IN-RH y EX-LH.
    Materiales y Calidades
  • ¿Qué es un material de corte?
    Es el material del que está producida la parte activa (de corte) de una herramienta. Este es el material que directamente corta la pieza durante el mecanizado.
  • ¿Cómo denomina ISCAR sus materiales de corte?
    El sistema ISCAR de denominación de los materiales de corte utiliza letras y números. Las letras indican el grupo de material:
    IB – nitruro de boro cúbico (CBN)
    IC – metal duro y cermet
    ID – diamante policristalino (PCD)
    IS – cerámica
    DT – metal duro con recubrimiento dual (CVD+PVD)
  • What is a carbide grade?
    A combination of cemented carbide, coating and post-coating treatment produces a carbide grade. Only one of these components - the cemented carbide - is the necessary element of the grade. The others are optional. Cemented carbide is a composite material comprising hard carbide particles that are cemented by binding metal (mainly cobalt).
    Most cemented carbides used for producing cutting tools integrate wear-resistant coating and are known as “coated cemented carbides”. There are also various treatment processes that are applied to already coated cemented carbide (for example, the rake surface of an indexable insert). “Cemented carbide” can refer both to the substrate of a coated grade and to an uncoated grade.
  • How does ISCAR classify carbide grades?
    The international standard ISO 513 classifies hard cutting material based on their reasonable applicability with respect to the materials. ISCAR adopted this standard and uses the same approach in tool development. Cemented carbides are very hard materials and therefore they can cut most engineering materials, which are softer. Some carbide grades demonstrate better performance than others in cutting tools applied to machining a specific class of materials.
  • The groups of application of carbide grades in accordance with ISO 513 include letters and numbers after the letter. What do they mean?
    The letters in the group of application define a class of engineering materials, to which a tool that is produced from a specific grade, can be applied successfully. The classification numbers show hardness-toughness ratio of the grade in an arbitrary scale. Higher numbers indicate an increase in grade toughness, while lower numbers indicate an increase in grade hardness.
  • What is SUMO TEC technology?
    SUMO TEC is a specific post-coating treatment process developed by ISCAR. The treatment has the effect of making coated surfaces even and uniform, minimizing inner stresses and droplets in coating. In CVD coatings, due to the difference in thermal expansion coefficients between the substrate and the coating layers, internal tensile stresses are produced. Also, PVD coatings feature surface droplets. These factors negatively affect a coating and therefore shorten insert tool life.
    Applying SUMOTEC post-coating technologies considerably reduces and even removes these unwanted defects and results in increasing tool life and greater productivity.
  • Why are PVD nano layered coatings considered so efficient and progressive?
    PVD coatings were introduced during the late 1980’s. With the use of advanced nanotechnology, PVD coatings performed a gigantic step in overcoming complex problems that were impeding progress in the field.
    Developments in science and technology brought a new class of wear-resistant nano layered coatings. These coatings are a combination of layers having a thickness of up to 50 nm (nanometers) and demonstrate significant increases in the strength of the coating compared to conventional methods.
  • The designation of ISCAR’s carbide grades usually starts from letters “IC”. Why is grade DT7150 (DO-TEC) designated differently?
    Coating technology features two principal directions - Chemical Vapor Deposition (CVD) and Physical Vapor Deposition (PVD). Technology development allows both methods – CVD and PVD – to be combined for insert coatings, as a means of controlling coating properties.
    ISCAR’s carbide grade DT7150 features a tough substrate and a dual MT CVD (Medium Temperature CVD) and TiAlN PVD coating. The grade was originally developed to improve the productive machining of special-purpose hard cast iron.
  • ¿Porqué existen diversas calidades ISCAR a las que nos referimos como “cobrizas”?
    Algunos recubrimientos PVD (como el IC840 o IC882) y recubrimientos CVD (IC5820, por ejemplo), desarrollados originalmente para el mecanizado de materiales ISO S e ISO M, presentan un color chocolate o color cobre. Es por ello que de esta apariencia ha derivado que nos refiramos a ellas como plaquitas ‘cobrizas’.
  • ¿Cuáles son las diferencias fundamentales entre estas denominaciones de uso común: calidad "ultra-fina", "submicron" y "fina"?
    Cada una de estas denominaciones se refiere al tamaño del grano de metal duro en el sustrato de una calidad. Los tamaños pueden diferir ligeramente según las normas y estándar de los diferentes fabricantes de productos de metal duro, pero en general se refieren a lo siguiente:
    ‘Calidad fina’ - (alrededor de 1-2 milésimas) tamaño del grano de 1 - 1.4 μm (40 - 55 μin)
    ‘Calidad submicron’ - ( por debajo de una milésima) de 0.7 - 0.9 μm (27.5 – 35 μin),
    ‘Calidad ultra-fina’ - ( por debajo de 0.7 milésimas) de 0.2 - 0.6 μm (8 - 24 μin)

    Además, dependiendo del tamaño del grano, existen calidades de tamaño medio, grande, extra grande e incluso nano calidades. Esta última, por ejemplo, presenta tamaños del grano extremadamente pequeños: inferior a 0.2 μm ó 8 μin.
  • ¿Qué términos son correctos: ‘carburo cementado’, ‘carburo de tungsteno’, ‘carburo de wolframio’ o ‘metal duro’?
    Los cuatro términos se refieren al carburo de tungsteno cementado. El "tungsteno" es el otro nombre del elemento químico Wolframio (la palabra original es Sueca, y significa "piedra pesada").
    En la industria de fabricación de herramientas, los términos "metal duro" y "carburo de tungsteno" se utilizan habitualmente, así como las abreviaciones "HM" (hard metal) y “MD” (Metal Duro)
  • ¿Cuáles son las principales propiedades de la cerámica como material de corte?
    Comparada con el metal duro, la cerámica ofrece una resistencia considerablemente mayor al calor y es químicamente inerte. Esto significa que la cerámica asegura velocidades de corte mucho mayores y ofrece mayor resistencia al desgaste. La cerámica tiene como limitación la resistencia a la fractura, de ahí que se enfatice la importancia de la preparación del filo de corte como factor de éxito del mecanizado.
  • ¿Cuáles son los principales tipos de cerámica?
    Existen dos tipos principales de cerámica:
    • Las cerámicas con base de óxido de aluminio (Al2O3)
    • Las cerámicas de nitruro de silicio (Si3N4)
    Las cerámicas con base de óxido de aluminio incluyen las cerámicas puras ("con óxido" o "blanca"), mixta ("negra"), y las cerámicas reforzadas.
    Las cerámicas de nitruro de silicio pueden dividirse en diversos tipos, según su contenido, sus propiedades mecánicas y la tecnología de producción. La cerámica SiAlON ("sialón") generalmente se incluye en esta categoría.
    Como material de corte, la cerámica se sitúa entre el metal duro y los materiales super duros, como el diamante policristalino (PCD) y el nitruro de boro cúbico (CBN), según sus características de dureza-tenacidad.
  • ¿Cuáles son las características de las cerámicas whisker reforzadas?
    Las cerámicas ‘whisker’ o ‘whisker reforzadas’ son cerámicas con base óxido de aluminio y están reforzadas gracias a la presencia de carburo de silicio disperso uniformemente. Las cerámicas Whisker ofrecen mayor dureza y resistencia que las cerámicas con base óxido de aluminio no reforzadas, mejorando el rendimiento en el mecanizado.
  • ¿Qué es el sialon?
    Sialon o, más concretamente, SiAlON, es un tipo de cerámica que contiene silicio (Si), aluminio (Al), oxígeno (O) y nitrógeno (N). El SiAlON puede considerarse como un tipo de cerámica con base de nitruro de silicio que ofrece menor tenacidad y mayor resistencia a la oxidación. El SiAlON es un tipo de cerámica más simple de producción que otras cerámicas con base nitruro de silicio.
  • ¿Qué es el cermet?
    La palabra "cermet" se compone de las palabras "cerámica" y "metal". Se refiere a un material compuesto artificial generalmente fabricado por tecnología pulvimetalúrgica. El cermet puede considerarse un tipo de metal duro donde las partículas duras están representadas por los compuestos con base titanio en lugar del carburo de tungsteno que caracteriza al metal duro. En comparación con el carburo de tungsteno, el cermet ofrece mayor resistencia a la abrasión y mayor resistencia al desgaste, pero su tenacidad es significativamente menor. Además, el cermet ofrece una resistencia menor a los choques térmicos.
  • ¿Cuál es la diferencia entre CBN y PCBN?
    Ambos, CBN y PCBN se refieren al Nitruro de Boro (BN) - un material polimorfo formado por 2 elementos químicos. El Nitruro de Boro existe en diferentes estructuras cristalinas. Una es cúbica y en esta estructura el BN es Nitruro de Boro Cúbico (CBN). Como material de corte, el CBN se utiliza como un compuesto policristalino, donde las partículas de CBN y un aglomerante se sinterizan conjuntamente. El material producido es "CBN Policristalino" o simplemente "PCBN". El porcentaje de CBN puede variar en diferentes calidades PCBN. En el contexto de las herramientas de corte, las abreviaciones comúnmente utilizadas "CBN" y "PCBN" pueden considerarse como sinónimos.
  • ¿Pueden aplicarse las cerámicas de corte CBN y PCD al mecanizado de titanio?
    Las cerámicas de corte y el nitruro de boro cúbico (CBN) no están recomendados para el mecanizado de titanio, aunque el diamante policristalino (PCD) ha dado buenos resultados en el mecanizado de acabado de titanio en aplicaciones específicas.
    Materiales de Corte
  • ¿Cómo clasifica ISCAR los distintos tipos de materiales para proporcionar las recomendaciones de mecanizado?
    Los grupos de materiales ISCAR se organizan de acuerdo a la norma internacional ISO 513 de Clasificación y aplicación de materiales de corte para la extracción de metal por arranque de viruta - Denominación de los principales grupos de materiales y grupos de aplicación y guías técnicas VDI 3323, Anwendungseignung von Harten Schneidstoffen (Inglés : Información sobre aplicabilidad de los materiales de corte para mecanizado por arranque de viruta) VDI (Verein Deutscher Ingenieure) de la Asociación de Ingenieros de Alemania.
  • La norma ISO 513 especifica que las herramientas de corte recomendadas para el mecanizado de acero inoxidable corresponden al Grupo M. ¿Es esto correcto?
    Según la norma ISO 513, el Grupo M (identificación de color amarillo) se refiere a las herramientas para el mecanizado de acero inoxidable de estructura austenítica y austenítica/ferrítica (dúplex). Importante: El acero inoxidable ferrítico y martensítico pertenecen al Grupo P (color azul) y los datos de corte deben aplicarse como corresponda respectivamente.
  • ¿El mecanizado de titanio es igual al mecanizado de acero inoxidable?
    El titanio comercial puro y con algunas aleaciones como α- ó α-β-, pueden mecanizarse como el acero inoxidable austenítico, pero en ningún caso las aleaciones con tratamiento β- y próximo a -β-.
  • ¿Qué es un 'titanio beta'?
    “Titanio beta” es una expresión específica que se usa en el entorno de la industria aeroespacial. Puede referirse a dos materiales diferentes: una aleación mixta α-β, o raramente a una aleación β. Por tanto, esta expresión debe especificarse al ser utilizada o incluso evitarla para prevenir posibles malentendidos.
  • ¿Por qué se consideran de manera conjunta la maquinabilidad de los grupos ISO M y S?
    Estos materiales son de difícil mecanización y tienen características comunes que afectan a la maquinabilidad: baja conductividad térmica y grandes fuerzas de corte específicas.
  • ¿La fundición se refiere al Grupo ISO K?
    La mayoría de las categorías de fundición (gris, nodular, maleable) se refieren al Grupo K. En el mecanizado de fundición templada o fundición en coquilla, deben aplicarse las herramientas y condiciones de corte recomendadas para el Grupo H. La fundición dúctil por temple isotérmico (ADI) en su condición más blanda se relaciona con el Grupo P. La fundición dúctil por temple isotérmico (ADI) en su condición más dura se relaciona con el Grupo H.
  • ¿Qué son el acero pre-templado y el acero templado?
    Los productores de acero suministran aceros en diferentes condiciones: recocido, pre-templado y templado. En términos generales "acero pre-templado" se refiere al acero que está templado y revenido hasta alcanzar una dureza que no es demasiado elevada, normalmente inferior a HRC 45. Los términos "pre-templado" y "templado" están relacionados con el desarrollo de la herramienta de corte y la capacidad de ésta de cortar el material.
    Comúnmente los aceros se dividen en los siguientes grupos dependiendo de su dureza:
    • Blando (recocido hasta una dureza de HB 250)
    • Pre-templado en dos grupos:
      - HRC 30-37
      - HRC 38-44
    • Templado en tres grupos:
      - HRC 45-49
      - HRC 50-55
      - HRC 56-63 y superior

    Por "acero duro", normalmente se entiende el acero templado a HRC 60 y superior.
  • ¿Qué es la ebonita y cómo mecanizar este material?
    La ebonita es un caucho vulcanizado con un alto porcentaje de azufre.
    Con objeto de identificar una herramienta y condiciones de corte adecuadas, ISCAR sitúa la ebonita en el grupo de materiales 30 (grupo de aplicación ISO N). Para el mecanizado efectivo de la ebonita, aconsejamos seguir las recomendaciones de ISCAR para este grupo de materiales.
  • ¿Es lo mismo ‘metal duro’ y ‘metal pesado’?
    En la industria del mecanizado, "metal duro" es el nombre comúnmente utilizado para el carburo cementado, que es un material sinterizado duro basado en el carburo de wolframio (tungsteno). El carburo cementado se denomina habitualmente como carburo de tungsteno. Es el principal material de corte utilizado hoy en día.
    Los metales pesados son metales con un peso o densidad atómica alta. En la industria del mecanizado el término “metal pesado” habitualmente se refiere a aleaciones de metal pesado, sinterizado conteniendo un 90% o más de tungsteno.
  • ¿Cuál es la diferencia entre acero inoxidable dúplex y super dúplex?
    El acero inoxidable dúplex tiene en su estructura metalúrgica con proporciones similares de ferrita y austenita.
    El acero inoxidable super dúplex es un tipo de acero inoxidable dúplex que contiene un mayor porcentaje de cromo y molibdeno para una mayor resistencia a la corrosión.
    Desde el punto de vista de la maquinabilidad, estos son aceros de difícil mecanización.
  • ¿Es común el mecanizado en la fabricación de productos plásticos? ¿Cuál es la maquinabilidad de los plásticos?
    Es muy difícil imaginar la vida hoy en día sin los plásticos – materiales orgánicos basados en compuestos sintéticos o naturales de alto peso molecular (polímeros). Los productos plásticos nos invaden por todas partes. Poco a poco los plásticos han ido reemplazando a los materiales tradicionales en áreas industriales, y hoy en día el plástico es considerado uno de los materiales estructurales más importantes. La fabricación de piezas de plástico está relacionada principalmente con procesos químicos; sin embargo, en algunos casos también se requiere mecanizado. Desde el punto de vista de la tecnología, existen tres clases principales de plásticos: termoplásticos, termoestables y elastómeros. Según su uso, los plásticos pueden dividirse en plásticos básicos de gran consumo y plásticos de ingeniería. El mecanizado es más habitual en la fabricación de piezas a partir de plásticos de ingeniería, representados principalmente por termoplásticos. Los plásticos tienen muy buena maquinabilidad. En comparación con los metales, el mecanizado de plásticos se realiza generalmente con velocidades y avances mucho más altos, y sin embargo, las herramientas de corte presentan un desgaste significativamente menor. La selección de las herramientas de corte apropiadas es esencial para obtener la precisión requerida y un buen acabado superficial.
  • What is Vitallium and how to machine this material?
    Vitallium is a cobalt (Co)-chrome (Cr) alloy that contents approximately 60% of Co, 30% of Cr, 8% of molybdenum and some other elements. Vitallium was developed in the 1930's, and is now used mainly in joint replacement surgery and dental medicine. The alloy is hard-to-machine. Cutting data should be set according to recommendations, related to ISCAR material groups 34 and 35.
  • What is the difference between stainless steel and corrosion resistant steel?
    These definitions are generally used synonymously, along with definitions such as rust-resistant steel, inox steel, and non-corrosive steel.
    In fact, stainless steel may actually be divided into the following types according to their main functional features:
    • Corrosion-resistant steel, resistant to corrosion under normal conditions
    • Oxidation- or rust-resistant steel, resistant to corrosion under high temperatures in aggressive environments
    • Heat-resistant or high-temperature steel that does not change its strength under high temperature stress
    Therefore, corrosion-resistant steel can be considered as a type of stainless steel.
  • ¿Cuáles son las principales dificultades en el mecanizado de superaleaciones a alta temperatura con estructura de panal de abeja?
    La principal dificultad en el mecanizado de este tipo de piezas es la pobre rigidez de la pieza debido a su estructura de paredes delgadas. Debido a la estructura de panal de abeja, la pieza no suele ofrece una fijación adecuada, que resulta en la consiguiente reducción de la rigidez del sistema tecnológico completo.
  • ¿Qué es el Nitinol y cuál es su maquinabilidad?
    El Nitinol, tambien denominado como Nickel Titanium ó Ni-Ti, es una aleación de Níquel y Titanio. El mecanizado del Nitinol causa una abrasión intensiva y un desgaste por oxidación de la herramienta de corte. Además, la velocidad de corte afecta significativamente a la duración de la herramienta, si la velocidad es demasiado baja o demasiado alta, la duración de la herramienta cae dramáticamente. En general, para el mecanizado de Nitinol se utilizan las herramientas recomendadas para el grupo de aplicaciones ISO S.
  • ¿Qué acero inoxidable es considerado como super austenítico?
    El acero inoxidable super austenítico es acero inoxidable austenítico con un alto contenido en Molibdeno (más del 6%) y un mayor porcentaje también en Cromo y Níquel. La combinación de materiales resulta en una alta resistencia a la corrosión. En comparación con el acero austenítico, es más difícil de mecanizar.
  • ¿Qué es el "Número Equivalente de Resistencia a la Corrosión por Picadura"?
    El Número Equivalente de Resistencia a la Corrosión por Picadura (PREN) es un valor que indica la resistencia del acero inoxidable a la corrosión por picadura dependiendo del contenido del acero inoxidable. Existen varios métodos de calcular mediante ecuaciones el PREN.
  • ¿Qué es el ‘acero blando’?
    ‘Acero blando" es otra forma de denominar al acero con bajo contenido en carbono.
  • ¿Cuáles son las principales dificultades en el mecanizado del acero al manganeso?
    El acero al manganeso presenta alrededor de un 12% en promedio de contenido en manganeso. Tiene una estructura austenítica, que asegura una gran resistencia al desgaste por abrasión, combinada con una excelente tenacidad al impacto y una gran ductilidad. Cuando se mecaniza, este acero se endurece y produce un impacto adverso en la maquinabilidad. Debido a que es muy dúctil, y a su tendencia a endurecerse durante el mecanizado, el acero al manganeso es un material de difícil mecanización.
  • ¿Qué debe tenerse en cuenta en el mecanizado de berilio y sus aleados?
    En el mecanizado de berilio (Be) y sus aleados, el polvo fino de berilio generado durante el mecanizado puede ser peligroso para la salud. Es esencial la utilización de máquina-herramienta equipada con unidades adecuadas de recogida de viruta.
    Debido a la gran fragilidad del berilio, la superficie mecanizada puede sufrir daños durante el mecanizado debido al microflujo de viruta y a las microrroturas. Para evitar el daño a las superficies, el proceso de mecanizado debe permanecer bajo control, siendo extremadamente importantes la fijación rígida de la pieza y la eliminación de las vibraciones.
    El bronce berilio, también conocido como cobre berilio o BeCu, ofrece una buena maquinabilidad. En el mecanizado de este aleado, los usuarios de ISCAR deben seguir las mismas recomendaciones de corte que aplican a las aleaciones de cobre.
  • ¿Qué es el zamak y cómo mecanizarlo?
    Zamak, también referido como Zamac, es un grupo de aleaciones con base níquel. Los principales elementos de la aleación son aluminio, magnesio y cobre. Estas aleaciones presentan una buena maquinabilidad y su mecanizado no suele presentar dificultades. ISCAR recomienda para el mecanizado de Zamak las herramientas para el grupo de aplicación ISO N.
  • ¿Qué tipo de fundición se denomina "vermicular" y cuál es su maquinabilidad?
    Fundición vermicular es otra denominación para la fundición de grafito compacto (CGI). La estructura de esta fundición vermicular se caracteriza por las partículas de grafito con apariencia en forma de lombriz. Según sus propiedades de maquinabilidad, la fundición vermicular o CGI, se posiciona entre la fundición gris y la fundición nodular.
  • What is "bainitic ductile cast iron"?
    "Bainitic ductile cast iron" (BDCI) is another name for austempered ductile iron (ADI) that is also referred as "ausferritic spheroidal graphite cast iron".
  • What is the machinability of maraging steel?
    Usually maraging steel is machined in annealed conditions without any specific problems. When steel is aged (heat treated), its machining becomes more difficult. A general rule for selecting cutting tools and finding initial cutting data is to use the same recommendations as in the case of high alloy steel of the same hardness.
  • What is "Nichrome" and how is it machined?
    "Nichrome" is the name of a whole group of Nickel-Chromium alloys. It is also referred to as Chrome-Nickel, NiCr, Ni-Cr, etc. The well-recognized Nichrome 80 (Nichrome 80/20) comprises 80% Nickel and 20% Chromium. Other Nichrome grades may contain additional elements such as Iron.
    In machining Nichrome, the initial cutting data can be chosen as it’s recommended for Nickel-based superalloys.
  • Which materials are considered exotic?
    In addition to mainstream engineering materials such as iron-based alloys (steel, stainless steel, cast iron) and common nonferrous metal alloys (aluminum alloys, brass, bronze), there are exotic types of material that were developed to answer specific demands. These exotic materials feature a dedicated application; they are rare and not commonly used and are generally more expensive to fabricate.
    An accurate agreed definition of exotic material does not exist. Many experts refer to them as metals, like Beryllium, Zirconium, etc. and their alloys, ceramics, composites, and superalloys. When considering the use of structural materials, superalloys and composites should be distinguished first. Machining exotic materials can be difficult.
  • What is Stellite, and how to machine it?
    Stellite is a range of hard cobalt-chromium alloys that are used for wear resistance and tool materials.
    Stellite has poor machinability, approximately ten times less when compared with free-cutting steel. Therefore, machining Stellite by cemented carbide tools features very low cutting speeds, yet the speed can be significantly increased by applying cutting tools from whisker reinforced ceramic.
  • ¿Cómo fresar Nylon 6?
    Nylon 6, también llamado como fundición de nylon o poliamida, es un polímero, una resina termoplástica. Normalmente, las piezas de fundición de nylon se producen por moldeo (fundición), pero en algunos casos, surge la necesidad de mecanizar este tipo de componentes. Como norma general, no hay problema en el fresado de nylon, aunque en ocasiones puede darse el sobrecalentamiento, problemas de evacuación de viruta, y deformación de la pieza tras el mecanizado debido a la elasticidad del material.
    En fresado, se estima como velocidad de corte inicial 400-470 m/min. para fresas con plaquita intercambiable, y 450-530 m/min. para fresas integrales y fresas con cabezas intercambiables. Después, según los resultados, la velocidad de corte puede incrementarse hasta 900-1000 m/min. Aplicar valores mayores puede causar sobrecalentamiento. Se recomienda especialmente la refrigeración directa por aire a través del cuerpo de la fresa.
  • What is "pure iron" and how can it be machined?
    Pure iron is the general name of low-carbon non-alloy steel that features an extremely high content of iron (Fe) with an overall trace of other chemical elements up to 0.1%.
    Pure iron is referred to commercially as ARMCO (American Rolling Mill Corporation) Pure Iron, while shop talk language refers to it as "Armco-Iron".
    To machine pure iron, it is recommended to follow ISCAR’s Group 1 (P1) - Material Group Classification when selecting the suitable cutting tool and determining the initial cutting data.
    Tool Holding
  • ¿Qué es un portaherramientas?
    Un portaherramientas es un dispositivo de soporte (una disposición de herramientas) para montar una herramienta de corte en una máquina-herramienta. Uno de los extremos del portaherramientas monta la herramienta/filo de corte y el otro extremo se fija sobre la máquina herramienta. Por tanto, el portaherramientas actúa como interface entre la máquina herramienta y la herramienta de corte.
  • ¿Los términos “sistemas de sujeción” y ‘utillaje’ son sinónimos?
    El término ‘sistemas de sujeción’ se refiere habitualmente a los sistemas de fijación de herramientas entre los que se encuentran diversos tipos de dispositivos como, portafresas, portapinzas o adaptadores, y sus accesorios (extensiones, reductores, anillos, casquillos, etc).
    “Utillaje’” es una definición mucho más amplia. “Utillaje’” puede referirse al conjunto de herramientas de corte junto a los dispositivos de fijación destinados a una máquina-herramienta. Sin embargo, “utillaje’” trata en muchas ocasiones a la gestión de herramientas, y en muchas otras puede referirse también a los sistemas de sujeción de la pieza.
  • ¿ISCAR suministra dispositivos de sujeción de piezas de trabajo?
    No, ISCAR no suministra dispositivos de sujeción de piezas de trabajo. Los productos ISCAR son: herramientas de corte, sistemas de fijación de la herramienta y sistemas de gestión de herramientas.
  • ¿ISCAR proporciona portaherramientas con superficie de contacto poligonal cónica?
    Sí, estos portaherramientas están representados por la familia CAMFIX de ISCAR.
  • ¿Cuáles son las ventajas de los portaherramientas térmicos?
    Las ventajas del sistema de portaherramientas térmicos con mango cónico son las siguientes:
    • Gran precisión
    • Gran rigidez
    • Excelente repetibilidad
    • Su esbelto diseño permite el mecanizado en cavidades profundas o espacios reducidos
    • El diseño equilibrado y la simetría de la geometría de ensamblaje eliminan las fuerzas centrífugas a grandes velocidades rotacionales.
  • ¿Los portaherramientas térmicos de ISCAR se recomiendan para herramientas con mango de acero?
    Sí. Los portaherramientas térmicos SRKIN de ISCAR se utilizan para la fijación de herramientas con mangos de metal duro, acero rápido (HSS) y acero. La línea de productos SRKIN se ajusta a la norma del mercado de portaherramientas térmicos DIN69882-8.
    ISCAR también fabrica el portaherramientas térmico SRK con diseño esbelto. El portaherramientas SRK puede utilizarse con mangos de acero, pero se recomienda como primera opción para mangos de metal duro.
  • ¿ISCAR fabrica unidades térmicas para el montaje de las herramientas de corte en los portaherramientas térmicos?
    Sí, ISCAR fabrica la unidad de inducción para portaherramientas térmicos. Además, ISCAR fabrica la unidad de inducción en versión simplificada, que fue diseñada para ayudar al usuario en la compra de esta tecnología a un coste más asequible.
  • ¿Cuáles son las principales características de la familia de productos X-STREAM SHRINKIN? ¿En qué área de aplicación son más efectivos estos productos?
    La familia X-STREAM SHRINKIN es una familia de porta-fresas térmicos con mango cónico y conductos de refrigeración a lo largo del alojamiento de la herramienta. La familia utiliza un sistema patentado para el montaje de herramientas de metal duro integral, acero rápido y acero. Los nuevos porta-fresas combinan las ventajas de la fijación térmica de alta precisión con el flujo de refrigeración directo a los filos de corte. X-STREAM SHRINKIN ha dado excelentes resultados en el fresado de componentes aeronáuticos, particularmente en álabes y rotores de titanio, y especialmente en fresado a alta velocidad. En mecanizado de cavidades profundas, la eficacia de la refrigeración mejora sustancialmente la evacuación de viruta y disminuye el re-mecanizado de la viruta.
  • ¿Qué son y para qué se utilizan los productos SPINJET?
    La línea SPINJET de ISCAR es una familia de exclusivos husillos compactos accionados por refrigerante para herramientas de pequeños diámetros. Es un tipo de “amplificador” para la optimización de las máquinas existentes con RPM limitadas. Dependiendo de la presión y el índice del flujo del refrigerante, el husillo mantiene una velocidad rotacional de hasta 55000 rpm. Los versátiles productos SPINJET se han integrado con éxito en aplicaciones de fresado, taladrado, roscado por fresado, grabado, chaflanado, desbarbado e incluso esmerilado fino. Los husillos SPINJET se recomiendan para herramientas de hasta 7 mm de diámetro, sin embargo, la gama óptima de diámetros es de 0.5-4 mm.
  • ¿Dispone ISCAR de portaherramientas con chips de identificación?
    Los portaherramientas ISCAR con mango HSK incorporan agujeros para los chips de identificación por radiofrecuencia (RFID). Los portaherramientas ISCAR CAMFIX con superficie de contacto poligonal cónica de tamaño nominal C4 (32 tal y como especifica la ISO 26623-1) y superiores se fabrican con este tipo de agujero.
    Bajo demanda, ISCAR puede proporcionar el montaje de chips RFID para todos los tipos de portaherramientas.
    Nota: Es esencial el ajuste del portaherramientas tras el montaje del chip RFID.
  • ¿Dispone ISCAR de cabezas de mandrinar con indicador digital?
    Sí. La familia ITSBORE de ISCAR dispone de cabezas de mandrinar ajustables con indicador digital. Estas cabezas ofrecen un ajuste de alta precisión a través de un sistema simple. El indicador digital con selección de valores en mm/inch ayuda a evitar cualquier error humano.
  • ¿Cuál es la diferencia entre un mandril y un porta-fresas?
    No existe una diferencia fundamental – ambos términos se refieren a una barra, normalmente rotativa, que se utiliza para montar una pieza mecanizada o una herramienta de corte.
  • ¿ISCAR suministra dispositivos de fijación para roscado?
    Sí. La línea de elementos de fijación para roscado incluyen pinzas ER de cambio rápido, portaherramientas con mango recto y con mangos cónicos 7/24, por ejemplo:
    • GTI Portaherramientas y mangos rectos con mecanismo flotante de compresión/tensión
    • GTIN línea de producto compacta basada en pinzas ER
    • TCS/TCC sistema de cambio rápido (del sistema modular ITSBORE)
  • ¿Qué significa "diseño equilibrado"?
    Diseño equilibrado es un nombre genérico del método de diseño que reparte la distribución de las masas de un cuerpo rotativo teóricamente simétrico con el eje del cuerpo. Mediante estos métodos, los ingenieros aseguran los parámetros de equilibrio requeridos en la fase de diseño, previo a la producción. El modelado 3D en un entorno CAD incrementa significativamente las posibilidades del diseño equilibrado. Como el diseño equilibrado se refiere a objetos virtuales, no pueden reemplazar al ‘equilibrado físico’ de piezas reales. Sin embargo, un diseño equilibrado minimiza sustancialmente el desequilibrio de masas de un futuro producto y hace el ‘equilibrado físico’ mucho más sencillo. Los principios del diseño equilibrado son necesarios para un diseño efectivo de la herramienta rotativa.
    Glosario de Terminología de Taller
  • El mecanizado, como cualquier otra área de actividad industrial, tiene su propio vocabulario profesional que se utiliza en el día a día del taller. Hemos decidido dedicar una sección específica al vocabulario más común, aunque también pueda aparecer en otros apartados de las FAQ.

    Ball mill (Hemisférica) – fresa hemisférica. El origen de la palabra, indica semi esfera como forma base.

    Bull-nose (Toroidal) – fresa integral, cabeza de fresar o plaquita intercambiable con perfil de corte toroidal.

    Cúbico - índice de extracción de metal en mm ó cm cúbicos

    Feed mill (Gran Avance) - fresa de gran avance (avance alto)

    Calidad - un tipo de material de corte específico. En particular, “calidad” se refiere a un tipo de calidad de metal duro.

    Muy positiva – una característica de la geometría de corte que se refiere principalmente al ángulo de desprendimiento de una herramienta. Para herramientas con geometría muy positiva, el ángulo de desprendimiento es considerablemente mayor que los valores habituales.

    Inconel –Inconel es la marca comercial de un grupo de más de 20 aleaciones de metal producidas por la compañía Special Metals Corporation. Seguida por un número (ej. Inconel 625), es un material específico de una familia de aleaciones a alta temperatura con base níquel-cromo. Si no va seguida de un número, Inconel se refiere a un grupo completo de superaleaciones con base níquel.

    Nirosta (Acero Inoxidable) - acero inoxidable, normalmente austenítico

    Plunger – fresas con el avance básico en eje Z, conocidas como plongé

    Multidiente o cocodrilo – fresa multidiente (filo largo) de alta producción con plaquita intercambiable

    Plaquita positiva – puede referirse a dos características de una plaquita intercambiable:

    1. Plaquita en la que la cara inferior es menor que la cara superior.

    2. Inclinación del filo de la plaquita que genera un desprendimiento axial positivo cuando la plaquita monta sobre la herramienta.

    Este significado dual, en ocasiones causa serios mal entendidos.

    Filos segmentados – En las plaquitas filos ondulados o segmentados para fragmentar la viruta.

    Broca de puntear – broca de centrado o punteado.

    Fresa de ranurar – en fresado, este término se refiere a la fresa de ranurar; sin embargo, se refería a un tipo de máquina vertical para ranurado.

    Ranurado – Este término se refiere cuando se trata del fresado de ranuras mediante fresas de disco con tres caras o cortes y no con fresas de vástago.

    Fresa de ranurar – Fresado de ranuras generalmente con fresas conocidas como de 3 cortes (ver arriba)

    Titanio Beta (β) - en la mayoría de los casos se refiere a un titanio con aleación beta, aunque en ocasiones se refiere a aleaciones de titanio α-β

    Whiskers - cerámica reforzada denominada whisker para aleaciones de alta temperatura

    Intermitente - taladrado o avellanado con avance intermitente.

    Cerámicas de corte "negras" y "blancas" - clasificación de las cerámicas de corte según su color. Las cerámicas con base alúmina pura son "blancas," mientras que las cerámicas mixtas con composición de alúmina y carburo de titanio son "negras".