Taladrado con Punta Taladrar en forma de "Pagoda" en Croacia
El taladrado en acero blando no es tan simple como puede parecer.
El siguiente estudio muestra cómo la correcta aplicación de una herramienta innovadora puede
mejorar el rendimiento en las operaciones de taladrado. En nuestro foco: Croacia.
Croacia... Cuando se habla de este joven estado al noroeste de los Balcanes, la gente suele mencionar la costa azul del mar Adriático, la majestuosa Ciudad Vieja de Dubrovnik, los pintorescos lagos de Plitvice, el Zagreb histórico, tal vez el maravilloso equipo nacional de fútbol que ganó muchos corazones en la última Copa Mundial de la FIFA en Rusia o incluso el hecho de que este país fue el origen de las corbatas en Europa. La belleza croata atrae a personas de todo el mundo, y el turismo es un activo nacional principal hoy en día. Al mismo tiempo, Croacia tiene una industria desarrollada en la que la maquinaria y la metalurgia desempeñan un papel importante. Muchos años de tradición, mano de obra cualificada y la inversión internacional hacen la base de una perspectiva prometedora para la industria.
La compañía TPK OROMETAL, situada no muy lejos de la capital croata de Zagreb, es una empresa especializada en la fabricación de calderas de vapor, tanques y recipientes de presión e intercambiadores de calor (Fig. 1). Fundada en 1957, la empresa tiene una gran experiencia en la producción de productos de presión y sin presión, y ha adoptado de forma continua innovadores métodos tecnológicos. Hoy en día, TPK OROMETAL goza de una merecida reputación como fabricante de productos de alta calidad.
La cooperación entre TPK OROMETAL e ISCAR alati d.o.o., filial de ISCAR Ltd. en Croacia, comenzó hace diez años. La relación varió en intensidad durante esta década, pero ambas empresas tuvieron tiempo suficiente para evaluar las posibilidades y perspectivas del trabajo colaborativo.
Esta relación ganó impulso cuando Tomislav Lisak, el jefe de producción de TPK OROMETAL, se dedicó a planificar un nuevo proceso para mejorar el rendimiento de las operaciones de taladrado en la fabricación de placas para intercambiadores de calor (también conocidas como placas intercambiadoras de calor o HEP). Se trata habitualmente de una placa redonda con muchos agujeros - su número está en los cientos o incluso miles, dependiendo de las dimensiones del intercambiador de calor. Los orificios son necesarios para insertar y soportar tuberías en el intercambiador de calor (Fig. 2). El acero bajo en carbono es el material más común utilizado en la fabricación de este tipo de placas.
El problema específico al que se enfrentaba Tomislav Lisak se refería al taladrado de agujeros con un diámetro de 18,3 mm en placas de acero DIN W.-Nr. 1.0478 con un nivel de dureza de alrededor de HB 130. Mecanizar un acero blando bajo en carbono no suele considerarse difícil. Sin embargo, con una profundidad de taladrado significativa de 10 veces el diámetro del agujero, combinado con un gran voladizo de la herramienta y la adherencia del acero, se presentaron obstáculos para lograr la formación de viruta deseada y la vida útil de la herramienta. Este tipo de operación de taladrado se realizaba en un centro de mecanizado vertical con la opción de suministro de refrigerante interno con presión de 12 bar.
Al mismo tiempo, Hrvoje Belov, ingeniero de ventas y aplicaciones de ISCAR alati d.o.o., presentó un desarrollo reciente de ISCAR a TPK OROMETAL: la familia de puntas de taladrar de metal duro HCP "SUMOCHAMIQ", diseñadas para montar en los mangos estándar SUMOCHAM. La innovación en este tipo de puntas de taladrar se encuentra en su inusual forma de ‘pagoda’ - un perfil del filo de corte cóncavo (Fig. 3) cuya geometría mejora sustancialmente la capacidad de autocentrado de la broca y permite el taladrado de agujeros de profundidad de hasta 12 veces el diámetro directamente en material sólido, sin agujero previo. Además, la geometría HCP facilita la penetración gradual en el material, lo que reduce las fuerzas de corte, obteniéndose una mejor calidad del agujero especialmente cuando la profundidad de taladrado es importante.
Tomislav Lisak y Hrvoje Belov se reunieron y comenzaron a trabajar juntos para resolver estos problemas, primero probando las nuevas puntas de taladrar en forma de pagoda y luego optimizando los parámetros de corte, lo que resultó en una vida útil de la herramienta de 80 metros con un índice de extracción de metal de 151 cm3/min (Fig. 4). Esto superó las modestas expectativas iniciales: la vida útil de la herramienta se incrementó en un 50% y el índice de extracción de metal se incrementó también al 28%. Estos datos demostraron ventajas sobresalientes, especialmente en comparación con los resultados obtenidos con el resto de pruebas realizadas con otras herramientas.
Tomislav Lisak y Hrvoje Belov consideran que esto es sólo el comienzo y que existen muchas oportunidades de colaboración en el futuro; la planificación de nuevos procesos, la optimización de los existentes, nuevas pruebas, análisis, y más.
Para todos estaba claro que cuando se trabaja en conjunto es mucho más fácil y eficaz resolver cualquier problema de producción, y que la cooperación entre el cliente y el fabricante de herramientas de corte debe ser cercana y colaborativa para ser plenamente eficaz.
El objetivo de ISCAR ‘Ser su verdadero socio en la resolución de procesos de producción y no sólo un proveedor de herramientas de corte’, es una medida probada y comprobada para lograr una cooperación fructífera.
Tomislav Lisak:
"Trabajamos con ISCAR porque disponen de una excelente herramienta que produce resultados extraordinarios. Su red de ventas garantiza la entrega, de más del 90% de las herramientas, en 24 horas y su representante de ventas siempre encuentra la mejor solución para llevar a cabo el trabajo que precisamos realizar".
