Metal Cutting
in General
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What is the correct definition: cutting tool or metal cutting tool?
Historically, metals were the main materials to produce machined parts. Therefore, cutting tools were intended primarily for machining metals, and this determined their name. Today the term "metal cutting tool" is rare enough, while simply "cutting tool" is much more common; and these two definitions have become synonyms.
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What is "primary motion" and "feed motion"?
In machining, the primary motion is a rectilinear or rotational motion of a cutting tool or a workpiece that provides the tool advance toward the workpiece to ensure chip removal. In a machining process, the primary motion features the maximum speed and most of the energy, which is required for machining, when compared to all other motions. The primary motion in turning, for example, is the rotation of a workpiece, while in milling, the primary motion is the rotation of a mill.
The feed motion is a rectilinear or rotational motion of a cutting tool, which adds the primary motion to complete cutting action. This motion features significantly less speed when compared to the speed of a primary motion.
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What is the difference between macro- and micro geometry of a cutting edge?
Macro geometry of a cutting edge relates to the key elements of a tool cutting wedge that determine the tool cutting capabilities such as the shape of the rake face, the rake angles, the clearance angles etc. Micro geometry is a microscopic-scale condition of the edge, which is known also as the edge preparation. Depending on the edge condition, the edge can be sharp, rounded (honed), chamfered edge or combined comprising combinations of rounding and chamfering.
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What is the difference between specific cutting forces that are designated as kc and kc1?
"kc" relates to actual specific cutting force - the force that is needed to remove a material chip area of 1 mm2 (.0016 in2), which has actual average chip thickness maintained in a machining process.
"kc1" is commonly used for designating the specific cutting force to remove a material chip area of 1 mm2 (.0016 in2) with 1 mm (.004 in) thickness.
However, in some technical data sources, the actual specific cutting force may be designated by "kc1", and specific cutting force to remove a material chip area of 1 mm2 (.0016 in2) with 1 mm (.004 in) thickness by "kc1.1". Number "1" that follows index "c" relates to 1 mm2 chip area, and addition "1.1" highlights "1 mm2 chip area with 1 mm thickness".
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How are cutting tools classified?
There are distinctive features to classify cutting tools.
- The machining process, for which a tool is intended (turning tools, milling tools, drilling tools etc.)
- Primary motion (rotating, non-rotating)
- The number of a tool cutting edges (single-point tools that have only one cutting edge, and multi-point tools with more than one cutting edge)
- The tool design concept (solid or one-piece, and assembled)
- The tool mounting method (bore-type tools, shank-type tools)
- Adjustment capabilities (adjustable, non-adjustable)
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Which tool is considered to be standard?
The definition "standard tool" has a certain duality. On the one hand, it may mean that a tool meets the requirements of a national (international) standard. On the other hand, cutting tool manufacturers use this definition to specify their in-stock products of standard delivery.
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What is the correct term, "brazed tools" or "soldered tools"?
Principally, both brazing and soldering relate to the same process: joining various materials together using a molten metal (filler) between these parts, while the filler has a lower melting point than the joined materials. The main difference between brazing and soldering is the process operating temperature, which is less for soldering, and, accordingly, the type of filler. A brazed joint usually features higher strength when compared with a soldered connection. With relation to cutting tools, using the term "brazed" is more correct.
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What is "oscillation cutting"?
Oscillation cutting is a machining technique that combines the primary motion with the additional oscillatory motion of a cutting tool relative to a machined workpiece to break chips.
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What is the concept of high-efficiency machining?
High-efficiency machining (HEM) is a milling method much like high-speed machining (HSM), which utilizes a large axial depth of cut and a small radial depth of cut in combination with high rotational velocity (spindle speed) of the tool. However, the radial depth of cut varies depending on the angle of tool engagement to facilitate constant chip thickness per cutting edge during tool rotation. This method assures efficient use tool use for the uniform development of wear that covers a large section of the tool's cutting edge. HEM is often referred to as "dynamic milling" and features productive rough milling operations. HEM demands appropriate capabilities of CAM and CNC to generate the required toolpath.
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What is the reference system of planes?
The reference system of planes is a rectangular coordinate system with the origin in a selected point of the tool's cutting edge. This system is used to specify the angles that determine the cutting geometry of a tool.
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How is the reference system for planes selected?
The reference systems for planes are defined in the following manner:
- the tool-in hand system, which specifies a tool cutting geometry for design, manufacturing, and measuring process of the tool.
- the tool-in-use system is used to specify the cutting geometry of the tool in use.
- the machine system is intended for checking the geometry when the tool is mounted in a machine.
The tool-in-hand system relates to the element of a tool that is chosen as a base (datum). The tool-in-use system is aligned with the resultant cutting motion in a machining operation. The machining system uses the direction of primary motion as reference.
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What are the main mechanisms of tool wear?
The main mechanisms of tool wear are as follows:
- Abrasive wear, is due to the heterogeneous metallurgical structure of the workpiece material, that features particles of different hardness. This causes the tool to be exposed to impact like abrasive machining and the removal of cutting material from the tool.
- Mechanical wear is caused due to excessive mechanical load that can lead to a damaged cutting edge.
- Adhesive wear occurs at specific values of cutting speeds and temperature in the cutting zone, which results in tool areas being welded with the particles of the removed material. This forms a foreign reinforced material that becomes the cutting edge and changes the cutting geometry.
- Oxidation wear happens when the oxygen in the air reacts with the upper layer of the cutting material under high temperature in the cutting zone.
- Diffusion wear occurs because of the tool's joint diffusion of material particles, the machined workpiece, and the formed chips. This changes the composition of the cutting material and diminishes its cutting capabilities.
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In cutting tool geometry, the wedge angle refers to the angle between the face and the flank of a cutting tool. Depending on the plane in which this angle is measured, it can be called a normal wedge angle or a back wedge angle.
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What are tool angles and working angles, and what is the difference between them?
Tool angles and working angles refer to the angles that define the position of the cutting edge, face, and flank of a cutting tool. These angles include the cutting-edge angle, rake angle, clearance angle, and so on. The difference between tool angles and working angles can be understood as follows:
Tool angles determine the position of these cutting tool elements when considering the tool as a separate object. Therefore, tool angles are measured in the tool-in-hand reference system of planes. On the other hand, working angles determine the position of these elements during the cutting action of the tool, and they are measured in the tool-in-use reference system.
Fresamento de Perfil
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Qual é a diferença entre fresamento de perfil, fresamento de superfícies contornadas e fresamento de forma?
Geralmente, essas definições significam a mesma coisa e se relacionam com o fresamento de superfícies 3-D. Esse tipo de usinagem é frequentemente chamado de "usinagem de perfil", ou simplesmente como perfilamento.
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Quais setores industriais são caracterizados por um grande número de operações de fresamento de perfis?
Primeiro, é a indústria de Moldes e Matrizes, depois a Aeroespacial, mas quase todas as unidades exigem ferramentas de fresamento de perfis em um grau variável também.
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Quais tipos de ferramentas são as mais populares para fresamento de perfil?
No fresamento em desbaste para “pré-moldar” outras superfícies 3-D, os planejadores de processo usam diferentes ferramentas e até mesmo fresas de serviço geral de 90 °. As fresas de avanço rápido * são meios muito eficientes para desbaste de alta eficiência. No entanto, a maioria das operações de fresamento de perfis se refere às fresas toroidais e esféricas porque elas garantem a geração correta de uma forma necessária em todas as direções.
* consulte a seção apropriada na sessão de perguntas frequentes (FAQ)
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Existem insertos com ação de separação de cavacos nos produtos de fresamento de perfis da ISCAR?
Sim. Além disso, exatamente a partir do MILLSHRED, uma família de fresas intercambiáveis com insertos redondos, a aresta de corte serrilhada dos insertos de fresamento ISCAR foi iniciada.
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Qual é o diâmetro de corte efetivo de uma ferramenta de fresamento de perfil?
No fresamento de perfil, devido a forma não reta da ferramenta, um diâmetro de corte é uma função de uma profundidade de corte; e não é o mesmo para diferentes áreas da ponta de ferramenta que está envolvida no fresamento. O diâmetro efetivo é o maior diâmetro de corte verdadeiro: o máximo dos diâmetros de corte dessas áreas. No cálculo dos dados de corte, é muito importante considerar o diâmetro efetivo, pois a velocidade real de corte se refere ao diâmetro efetivo, enquanto a velocidade do fuso se refere ao diâmetro nominal de uma ferramenta.
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Quais tipos de ferramentas de fresamento de perfis a ISCAR fornece?
As ferramentas de fresamento da linha ISCAR incluem fresas de Alto Avanço *, toroidais e esféricas nas seguintes configurações de projeto:
Ferramentas com insertos intercambiáveis
Fresas de topo de metal duro integrais
Cabeças de fresamento intercambiáveis com adaptação MULTI-MASTER*
* consulte a seção apropriada na sessão de perguntas frequentes (FAQ)
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O que é fresamento de sobras?
A usinagem produtiva propõe a aplicação de ferramentas mais duráveis e rígidas para alta taxa de remoção de metal. Em muitos casos, a forma e as dimensões das ferramentas não permitem um corte em alguma área; por exemplo, os cantos de uma cavidade de matriz. O restante do material nas áreas é removido por fresamento de sobras - um método sob um processo tecnológico em que uma ferramenta de menor diâmetro corta as áreas com sobra residual.
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Does ISCAR recommend the use of “plungers” for profile milling?
Yes, in cases of large overhang we recommend the use of cutters/plungers on the Z axis, as this will result in a more productive milling operation with less vibration in profiling/roughing. The depth of cut for plungers with overhang is higher than ap for conventional systems, obtaining a higher metal removal rate. ISCAR offers a variety of plungers and, to achieve important lengths, we recommend use of the ITS modular system.
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What is ISCAR's "rule of 12" for ball nose cutters?
"The rule of 12" is a rule of thumb that may be useful for quick estimation of the relation between a depth of cut and a width of cut (a stepover) when milling ISO P materials (soft and pre-hardened steel, ferritic and martensitic stainless steel) by ball nose cutters. In accordance with the rule, if a depth of cut is the half of a cutter diameter (D/2), a recommended width of cut (a stepover) should be no more than D/6; for the depth of cut D/3 the maximal width of cut should be D/4 etc.
It is not difficult to see that 2×6=3×4=12.
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In face milling, a recommended width of cut is often given as a ratio to a tool diameter. When using a mill with round inserts, which tool diameter should I consider?
The correct way to decide is by calculating the width of cut with the effective diameter of the mill with round inserts – the largest of the tool diameters that’s involved in cutting.
This diameter is a function of the depth of cut, or by using the cutting diameter of a face mill for such a calculation. In accordance with standard ISO 6462, the cutting diameter is defined by the point that is produced by the intersection of the major cutting edge and the machined plane. This is the smallest tool diameter involved in cutting, while the cutting diameter is one of the main milling dimensions. This is also specified in the ISCAR catalog.
Here are some rules for quick estimating the cutting diameter:
If a face mill carries an even number of round inserts, the cutting diameter may be considered accurate enough as the distance between the centers of two opposite inserts. In other words, it is the mill’s maximum diameter minus the insert diameter.
If the cutter has an uneven number of inserts, the cutting diameter is approximately equal to the doubled distance from the mill axis to an insert center.
Using the maximum mill diameter as a base for calculating the width of cut is acceptable only when the depth of cut is close to the insert radius. In any other case, this calculation may cause intensive insert wear.
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What is a form milling cutter?
A form milling cutter is a general name for milling cutters that are intended for generating curve-based (complex) surfaces.
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What is ISCAR's product range for barrel-shaped (circle segment) milling cutters?
ISCAR's barrel-shaped milling cutter products comprise solid carbide endmills,
MULTI-MASTER exchangeable carbide heads, and single-insert indexable endmills. According to the cutting profile, the shape of these cutters can be divided into pure barrel, oval, tapered, lens, and combined.
Fresas Sólidas
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A ISCAR possui fresas de topo inteiriças de metal duro para usinar todos os grupos de materiais de engenharia?
Sim. A linha SOLIDMILL da ISCAR consiste em várias famílias de fresas de topo de metal duro destinadas à usinagem de diferentes materiais: aço, aço inoxidável, ferro fundido etc. A linha oferece uma rica variedade de opções que abrangem todos os grupos de aplicações nas classificações ISO P, M, K, N, S e H.
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Quais são os tipos de fresas de topo de metal duro que a ISCAR oferece como itens standard?
Os itens standard para fresas de topo de metal duro ISCAR incluem fresas de topo reto de 90°, fresas de topo esférico, fresas de alto avanço, chanfro e rebarbação. A ISCAR também oferece famílias de fresas de topo projetadas especificamente para usinagem de alta velocidade que aplicam técnicas de fresamento trocoidal.
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Quais são as vantagens do método de fresamento trocoidal?
O fresamento trocoidal geralmente é utilizado na abertura de canais e alojamentos. No fresamento trocoidal uma ferramenta em alta rotação se move ao longo de um arco e "corta" uma fina, mas ampla camada de material. Quando a camada é removida, a fresa avança radialmente no sentido do material e repete o corte. Esse método garante o engajamento uniforme da ferramenta e a espessura média estável do cavaco. A ferramenta sofre carga constante, causando desgaste uniforme e vida útil previsível da ferramenta. A pequena espessura do material cortado reduz significativamente o impacto do calor na ferramenta e permite a utilização de uma fresa com um maior número de dentes. Esse método resulta em uma redução considerável do nível de energia, maior taxa de remoção de material e vida útil da ferramenta.
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O que é uma "curva trocoidal"?
"Curva trocoidal" é um nome geral para uma curva descrita por um ponto fixo em um círculo, que rola ao longo de uma linha reta ou curvas sem escorregar.
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Qual é o segredo da geometria CHATTERFREE?
O CHATTERFREE representa um projeto utilizado em várias famílias de fresas de topo de metal duro ISCAR. Os principais recursos do CHATTERFREE são: passo desigual dos dentes e ângulo variável de hélice. Esse conceito resulta em redução substancial ou mesmo eliminação de vibrações durante a usinagem, o que melhora significativamente o desempenho e a vida útil da ferramenta.
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What is a variable helix?
The term "variable helix" refers to the helix angle in vibration-free designs of solid carbide endmills (SCEM), as are found in ISCAR CHATTERFREE products. A typical SCEM features helical teeth and the helix angle determines the cutting edge inclination of a tooth. In traditionally designed endmills, the helix angle is the same for all flutes, but it varies in vibration-free configurations.
The term “variable helix” is commonly understood to represent two design features:
1) Combining flutes with unequal helix angles where the angles are constant along every flute.
2) Helix angle varies along the flute.
However, the term “variable helix” is correct only in relation to design feature 2 and the term “different helix” should be used to specify design feature 1.
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Por que as fresas de topo FINISHRED são frequentemente chamadas de "Duas em Uma"?
As fresas finais FINISHRED apresentam quatro canais, dois dentes serrilhados e dois dentes contínuos. Isso facilita a integração de duas geometrias de corte em uma única ferramenta: desbaste (dentes serrilhados com ação de cisalhamento dos cavacos) e acabamento (dentes contínuos), obtendo assim a denominação "dois em um". Ao trabalhar com parâmetros de usinagem de desbaste, é possível obter qualidade superficial de semiacabamento ou mesmo acabamento. Uma dessas ferramentas pode substituir duas fresas, uma de desbaste e outra de acabamento, reduzindo o tempo de corte, consumo de energia e aumentando a produtividade.
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A ISCAR fornece instruções para reafiações das fresas de topo de metal duro?
Sim. Todos os catálogos, bem como folhetos e brochuras técnicas relevantes, contêm instruções para reafiação das fresas de topo de metal duro. e os representantes locais da ISCAR estão aptos para orientar sobre este assunto.
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O que é uma série de diferentes comprimentos?
Dentro de uma família de fresas de topo de metal duro do mesmo tipo e diâmetro geralmente há variação no comprimento total. De acordo com a graduação de comprimentos, existem séries curtas, médias e longas. Séries adicionais como extra curta ou extralonga também podem ser utilizadas. Como regra geral, as fresas de topo de comprimento curto garantem maior rigidez, enquanto as fresas de metal duro extralongas são direcionadas a aplicações de longo alcance.
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O que é uma fresa que fura?
"Fresa que fura" é o nome de uma fresa de topo que pode furar. As fresas que furam têm pelo menos um dente de corte central e são usadas principalmente para usinar rasgos de chavetas. As fresas que furam são tipicamente ferramentas de dois canais, mas podem ter três e até quatro canais.
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As fresas de topo de metal duro ISCAR de topo esférico têm dois ou quatro canais (dentes). Como escolher o número correto de dentes para uma fresa de topo esférico?
As fresas de topo esférico de metal duro com quatro canais são uma solução universal e robusta para diferentes aplicações, especialmente para operações de semiacabamento e acabamento. As fresas de topo de dois canais têm um bolsão de cavacos maior, o que as torna mais adequadas para usinagem de desbaste, pois garantem uma melhor evacuação de cavacos. Fresas de dois canais também são consideradas um método viável para acabamento fino devido a um menor erro acumulado, que depende do número de dentes. Ao fresar com profundidade de corte rasa, o cálculo do avanço por dente deve levar em consideração apenas 2 dentes efetivos; neste caso as vantagens de um design com múltiplos canais são menores.
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A linha ISCAR SCEM propõe fresas de topo em miniatura?
A resposta depende de uma definição, o que é miniatura. Não há fronteiras distintas entre "mini", "micro", "miniatura" e assim por diante, em muitos slogans ou nomes de marcas de ferramentas. É claro que, apesar da falta de definições estritas e comumente aceitas, todos percebem a variedade de diâmetros relacionados a esses termos. As linhas ISCAR SCEM incluem fresas de topo com diâmetros de décimos de mm. Por exemplo, as fresas de topo de ponta de esfera standard padrão, destinadas ao processamento de nervuras para materiais duros, partem do diâmetro mínimo de 0,1 mm.
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A ISCAR produz fresas de topo sólidas de cerâmica? Onde a sua aplicação é mais efetiva?
A linha de produtos da ISCAR inclui uma família de fresas de topo sólidas de cerâmica. Eles são aplicadas principalmente na usinagem de superligas de alta temperatura, aço inoxidável resistente ao calor, ferro fundido e grafite.
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ISCAR e as cabeças intercambiáveis MULTI-MASTER? (Relacionadas a MULTI-MASTER - 466)
As fresas de topo de metal duro em forma de lente e oval e as cabeças intercambiáveis MULTI-MASTER são projetadas para o fresamento de semi-acabamento e acabamento em 5 eixos de superfícies complexas, especialmente nas indústrias aeroespacial, médica e de moldes e matrizes.
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Is it possible to regrind ISCAR's lens- and oval-shape solid carbide endmills?
The lens- and oval-shape solid carbide endmills features a complicated cutting shape and therefore they are not intended for regrinding.
MULTI-MASTER
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Como uma cabeça é montada na Haste?
Um cabeça tem duas superfícies: um cone curto e uma face traseira não cortante que determina a localização do cabeça em uma haste. O cone garante alta concentricidade e a face – uma superfície de contato. A rosca destina-se a prender a cabeça. Portanto, a parte traseira (pescoço) do cabeça tem duas áreas: uma cônica e uma roscada.Durante a montagem, a cabeça é inicialmente encaixado manualmente e depois é apertado usando uma chave. A cabeça tem faces planas para se aplicar uma chave.
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Pergunta Resposta
Como uma cabeça é montada na Haste? Um cabeça tem duas superfícies: um cone curto e uma face traseira não cortante que determina a localização do cabeça em uma haste. O cone garante alta concentricidade e a face – uma superfície de contato. A rosca destina-se a prender a cabeça. Portanto, a parte traseira (pescoço) do cabeça tem duas áreas: uma cônica e uma roscada.Durante a montagem, a cabeça é inicialmente encaixado manualmente e depois é apertado usando uma chave. A cabeça tem faces planas para se aplicar uma chave.
Quais são as vantagens do contato na face?
Primeiramente, a superfície de contato aumenta consideravelmente a rigidez de uma ferramenta montada que compreende uma haste e uma cabeça e sua capacidade de suportar a carga de impacto tão comum no fresamento. Este fator permite o corte estável, minimiza as vibrações e reduz o consumo de energia.Segundo, a superfície de contato garante uma alta repetibilidade do ressalto do cabeçote com relação à haste. Como resultado, não há necessidade de um ajuste adicional após a substituição do cabeçote – sem tempo de instalação – e um operador pode trocar o cabeçote sem remover a haste do fuso da máquina-ferramenta.
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O que significa “folga inicial”?
Ao apertar uma cabeça, um operador começa colocando a cabeça manualmente. O cabeça então para em algum ponto e uma pequena folga permanece entre as faces de contato da cabeça e a haste. A partir deste momento, o aperto adicional do cabeça só é possível com o uso da chave. O aperto da cabeça causa deformação elástica da área de contato adjacente da seção de haste, em uma direção radial. O espaço mencionado acima é chamado de “inicial” e é uma característica importante da conexão MULTI-MASTER. O valor da folga é de vários décimos de milímetro, dependendo do tamanho da rosca.
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Por que a rosca MULTI-MASTER tem um perfil especial?
As cabeças MULTI-MASTER são produzidas a partir de carboneto de tungstênio. Embora este seja um material extremamente duro e resistente ao calor, ele reduziu a resistência ao impacto contra, por exemplo, o aço rápido (HSS). Portanto, ao projetar uma peça de carboneto de tungstênio rosqueada, a minimização dos concentradores de tensão é um dos principais problemas a ser resolvido. Além disso, a conexão da rosca MULTI-MASTER tem dimensões relativamente pequenas: os diâmetros nominais das roscas ficam aproximadamente entre 4 - 15 mm. Esses tamanhos e a necessidade de atender aos requisitos de resistência para as cargas operacionais podem possivelmente limitar a altura do perfil da rosca. Os pontos acima tornam problemático o uso de roscas padrão e impõem fortemente um formato de rosca especial que irá atender as especificações da conexão. É por isso que a ISCAR projetou a rosca de perfil especial, que foi chamada de “rosca T”.
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Que tipos de cabeças MULTI-MASTER a ISCAR oferece?
Cabeças de fresamento de topo de várias formatos - 90°, 45°, 60° etc. Cabeças de fresamento de perfis com ponta esférica, toroidal, raios côncavos e outros formatos Cabeças para fresamento de alto avanço; Cabeças de fresamento de canal para fresamento de ranhuras para anel de retenção ou O-ring, canais em T etc. Cabeças de fresamento de rosca; Cabeças de furo de centro e rebaixos; Cabeças de gravação. As cabeças de fresamento têm vários números de dentes (canais), ângulos helicoidais e graus de precisão, bem como a geometria de corte para a usinagem eficaz de vários materiais de engenharia.
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O que é uma cabeça de fresamento de tipo econômico?
Existem dois tipos de cabeças de fresamento de topo MULTI-MASTER. O primeiro tipo de cabeça de fresamento de topo MULTI-MASTER é o mesmo que as fresas de metal duro sólido padrão da ISCAR, mas difere nos comprimentos gerais e na aresta de corte. Uma grande vantagem deste tipo de cabeça de fresamento de topo é que existe uma grande variedade (praticamente toda a linha padrão de fresas sólidas). Para o acabamento e fresamento de materiais duros, aumentar o número de canais torna o corte mais estável e produtivo. As cabeças do primeiro tipo são produzidos a partir de discos cilíndricos escalonados por retífica. O segundo tipo de cabeça de fresamento de topo MULTI-MASTER é a versão econômica; ele é prensado e sinterizado num tamanho ligeiramente maior. A retificação adicional define a forma final de uma cabeça e sua precisão. As cabeças deste tipo têm uma aresta de alta resistência que permite aumentar substancialmente o avanço por dente em comparação com os cabeçotes do primeiro tipo. A tecnologia de pressão permite a produção de diferentes formatos complicadas; embora seja problemático produzi-los com que estes discos escalonados. As cabeças de tipo econômico têm apenas dois canais.
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Por que as chaves MULTI-MASTER têm duas bocas?
Devido às características de design das cabeças, uma das bocas, semelhante às bocas de chaves de engenharia comuns, destina-se as cabeças multicanais do primeiro tipo de cabeça de fresamento de topo MULTI-MASTER (veja acima) e os blanks cilíndricos apropriados. A segunda boca é projetada para as cabeças do tipo econômico.
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A família MULTI-MASTER inclui ferramentas para fazer furos?
Sim. A família tem cabeças de 60°, 80°, 90°, 100°, 120° e 145 que não se destinam apenas a chanfros, mas também para furo e rebaixo ou escareamento. Além disso, existem cabeças para furo de centro.
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Um cabeça de furo de centro feito de metal duro sólido é realmente uma solução razoável? Existem várias brocas de centro combinadas padrão de dois lados de baixo custo e escareadores produzidos a partir de HSS.
Quando comparados com as brocas combinadas de HSS mencionadas acima e os escareadores, as cabeças de furo de centro permitem um aumento considerável da vida útil da ferramenta. AS cabeças funcionam com maior desempenho de corte e, portanto, possibilitam uma maior produtividade. Portanto, recomendamos verificar o custo de produção atual e depois tomar uma decisão levando em consideração todos os fatores relevantes.
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Qual é a precisão das cabeças?
O diâmetro nominal dos cabeças de fresamento de precisão normal tem os seguintes limites de tolerância: e8 para cabeças multicanais produzidos a partir de blanks e h9 para os cabeças de tipo econômico. As cabeças precisas para perfis de acabamento são feitos com limites de tolerância para diâmetro de h7 e as cabeças para fresar alumínio - h6. A tolerância diametral para a área de corte cilíndrica dos cabeças para chanfro, furação c/ rebaixo e escareamento é h10.
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Qual é a tolerância de repetibilidade dos cabeças MULTI-MASTER?
Conforme mencionado na resposta à pergunta 2, uma das principais vantagens da superfície de contato é uma alta repetibilidade, o que garante uma tolerância fechada para o ressalto da cabeça em relação à face de contato de uma haste. Os limites de ressalto são ± 0,01 mm para a maioria dos cabeças de fresamento de topo.
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A ISCAR oferece cabeças MULTI-MASTER destinados a fresar aço temperado?
Sim. Estas cabeças são feitas a partir de uma classe de metal duro submicron resistente a desgastes e de alta vida útil; e têm tolerâncias dimensionais restritas.
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Quais são os principais tipos de haste e para que finalidade elas devem ser usadas?
As hastes estão disponíveis em diferentes versões: cilíndricas lisas e com um pescoço. O pescoço pode ser reto ou cônico. As hastes lisas e as pernas com um pescoço reto, denominadas hastes Tipo A no sistema de designação MULTI-MASTER, são hastes de uso geral e são usadas para uma variedade de aplicações. Existe também uma versão reforçada, destinada principalmente a fresar rasgos de chaveta ou fresamento de alto avanço (HFM). Distingue-se por faces planas no corpo de uma haste que as tornam adequadas para fixar adaptadores de tipo Weldon. O Tipo B é uma haste reforçada com um pescoço cônico relativamente curto que tem um ângulo cônico de 5° na lateral. É caracterizada pela maior resistência do corpo durável que define a sua aplicação principal: usinagem pesada. Para a usinagem de longo alcance em ressalto elevado, a haste Tipo D com um pescoço cônico comprido pode oferecer uma boa solução. Ela tem um ângulo cônico de 1° na lateral e é projetada principalmente para fresar bolsões profundos e cavidades, paredes altas e íngremes etc. Esta haste não deve ser usada em condições de carga pesada. Para aplicações de curto alcance, a família MULTI-MASTER oferece hastes com uma adaptação de pinça. Estes são montados diretamente em um bocal de mandril em vez da pinça de mola. A montagem direta aumenta a rigidez e precisão, e reduz o ressalto geral em relação à face de referência de um fuso da máquina-ferramenta. A família MULTI-MASTER também inclui hastes cilíndricas de aço de comprimento total considerável (pelo menos 10 diâmetros da haste). Estes são destinados principalmente para produzir ferramentas especialmente adaptadas de várias configurações por usinagem adicional das hastes para formar o formato necessário. Tal usinagem pode ser realizada mesmo diretamente pelo cliente. Na verdade, eles são os blanks com uma rosca T interna. Para a conveniência de operações de usinagem adicionais (torneamento, às vezes retificação externa etc.), as hastes são providas de um orifício central na face traseira. A família MULTI-MASTER contém uma variedade de extensões e redutores para conexão com outros sistemas da ISCAR de ferramentas modulares (por exemplo, FLEXFIT).
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De que materiais as hastes são fabricadas? Como escolher o material correto?
As hastes são produzidas a partir dos seguintes materiais: aço, carboneto de tungstênio e metal pesado (uma liga contendo 90% a mais de tungstênio). No contexto da funcionalidade, uma haste de aço é a mais versátil. Devido à considerável rigidez do carboneto de tungstênio, uma haste de carboneto destina-se principalmente ao acabamento e ao semi-acabamento, a usinagem em ressaltos elevados e para fresar as ranhuras circunferenciais internas. No caso de corte instável, a aplicação de uma haste de metal pesado pode dar bons resultados devido às propriedades à prova de vibração do metal pesado. No entanto, não são recomendadas hastes de metal pesado para usinagem pesada.
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As ferramentas MULTI-MASTER são adequadas para o fornecimento de refrigerante diretamente pelo corpo da ferramenta?
Sim, há um design das hastes com furos para fornecimento interno de refrigerante.
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As hastes MULTI-MASTER podem ser fixadas em mandris e pinças por contração térmica?
As hastes de carboneto ou de metal pesado são adequadas para a fixação de ferramentas pelo método de contração térmica. No que diz respeito às hastes de aço, não é recomendado fixá-las em mandris e pinças por contação térmica.
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É necessário lubrificar as roscas T ao montar os cabeçotes em uma haste?
Não. Não aplique lubrificantes na conexão da rosca T MULTI-MASTER!
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Are the MULTI-MASTER connection design and thread compatible with other tool brands?
No. ISCAR’s unique design is patented and other systems that appeared later are not compatible.
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A ISCAR fornece blanks de cabeças MULTI-MASTER destinadas à retificação do perfil final pelo cliente?
A família MULTI-MASTER inclui blanks de metal duro semi-acabados e sem revestimentos, projetados para a fabricação de vários perfis especiais por retificação adicional nas instalações do cliente. Os blanks das cabeças possuem uma rosca em T com adaptação MULTI-MASTER e uma parte cilíndrica destinada à retificação pelo cliente.
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A ISCAR fornece uma chave com torque de aperto ajustável para cabeças MULTI-MASTER?
Sim. A linha de produtos MULTI-MASTER inclui uma chave montada, composta por uma alavanca de torque ajustável com um conjunto de chaves intercambiáveis e pontas TORX, projetadas para um aperto seguro e preciso das cabeças MULTI-MASTER. Essa chave é um produto opcional e deve ser solicitada separadamente.
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Quais são as aplicações para as fresas de topo de metal duro e as cabeças intercambiáveis MULTI-MASTER da ISCAR nos formatos oval e de lente?
As fresas de topo de metal duro e as cabeças intercambiáveis MULTI-MASTER nos formatos de lente e oval são projetadas para o fresamento em 5 eixos de superfícies complexas em semi-acabamento e acabamento, especialmente nas indústrias aeroespacial, médica e de moldes e matrizes.
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What is the maximum rotational velocity for a MULTI-MASTER milling tool?
A MULTI-MASTER tool is an assembly comprising of a shank and an exchangeable milling head. The maximum rotational velocity values (in rpm) for each shank can be found in ISCAR’s catalogs and guides. To estimate the maximum rotational velocity for an assembly when a specific milling head is attached to a shank, the maximum rpm value (taken from the catalog) should be divided by the number of flutes of the milling head.
Apart from keeping the maximum rotational velocity restriction, the entire tool assembly (milling head, shank, and adapter/tool holder) must be properly balanced.
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Which of the MULTI-MASTER milling heads are considered long-flute?
Usually, these are the heads where the length of a cutting edge is at least half as much as the head diameter.
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There is a variety of Multi-Master heads MM HCD for chamfering, countersinking, and spot drilling that have different point angles. What is the reason for this variety?
In the Multi-Master standard product line, heads MM HCD have a point angle of 60°, 80°, 90°, 100° and 120°. Such a variety relates mainly to the requirements of different standards for chamfers and countersinks for fasteners. For example, metric countersunk screws require a 90° countersink, but American National countersunk screws require 80° and aerospace rivets 100°. A typical chamfer features a 45° chamfer angle, although, 30° and 60° chamfers are also common. This multiformity of required generated profiles defines the functional capabilities of the heads and explains their variety.
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What is the main field of application for the ISCAR MULTI-MASTER exchangeable flat bottom drilling head?
The application range of these heads is not limited to making relatively short holes with a flat bottom (in-depth of up to 1.2 of the hole diameter). The MULTI-MASTER exchangeable flat bottom drilling head ensures efficient drilling on slanted and curved surfaces, directly on solid material without center- or pre-drilling, making it possible to produce half holes, counterboring and spot facing.
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Is it necessary to reduce the feed rate when drilling slanted surfaces with the MULTI-MASTER exchangeable flat bottom drilling head?
Yes. When drilling slanted surfaces, the feed rate should be adjusted according to the angle of a surface inclination as recommended in the corresponding ISCAR guides. It can be roughly estimated that the feed reduction is 30-50% of a common value, depending on the angle of inclination.
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Does ISCAR produce MULTI-MASTER tools for direct mounting onto a machine spindle?
Yes, ISCAR produces MULTI-MASTER tools with tapered shanks for mounting in spindles with various adaptations. For example: 7:24 taper (DIN 69871), HSK taper (DIN 69893), polygonal taper (ISO 26623-1) etc.
AVANÇO RÁPIDO
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Para qual tipo de fresamento com avanço rápido a ISCAR fabrica ferramentas de corte?
A linha da ISCAR de fresas de avanço rápido compreende ferramentas com pastilhas intercambiáveis, ferramentas tipo Multi-Master e fresas de topo de metal duro integral.
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Qual operação de fresamento é mais eficiente para a aplicação de fresas FF ("Fast Feed", avanço rápido)?
As aplicações mais eficazes para fresas "FF" são desbaste de planos,alojamentos e cavidades.
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Qual é o significado do "Triplo F" ou "FFF" que costuma ser mencionado em edições técnicas e apresentações da ISCAR?
"FFF" refere-se ao fresamento de face frontal de avanço rápido, ou faceamento de avanço rápido.
O fresamento de superfícies planas em desbaste são algumas das aplicações mais eficientes e difundidas para fresas FF. A operação geralmente se refere ao fresamento frontal, de modo que o acrônimo FFF geralmente se refere ao fresamento frontal de avanço rápido.
FFF também pode significar faceamento de avanço rápido, uma vez que operações de fresamento de planos são conhecidas como faceamento.
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O fresamento de avanço rápido é considerado uma técnica de remoção de metal de eficiência elevada quando são usinadas peças de aço ou de ferro fundido. Fresas FF podem ser aplicadas para a usinagem de materiais difíceis de usinar como titânio ou ligas resistentes a temperatura elevada?
Fresas FF podem ser usadas na usinagem de materiais difíceis de usinar.
A geometria de corte neste caso difere da geometria da ferramentas de fresamento de alto avanço FF em geral, que devem ser usadas no aço e ferro fundido. Além disso, o avanço por dente é significativamente menor em comparação com a usinagem de aço e ferro fundido; no entanto, este valor é muito mais elevado do que os valores de avanço recomendados para métodos tradicionais
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MF significa "moderate feed" (avanço moderado): moderado em comparação com o "avanço rápido" do fresamento FF, mas mais rápido do que o padrão do fresamento tradicional. O método MF deve ser usado para elevar produtividade ao usar máquinas lentas e de baixa potência,ou no fresamento de aplicações muito pesadas, etc.
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A campanha LOGIQ introduziu novas famílias de fresas intercambiáveis FF numa faixa de diâmetro onde normalmente são utilizadas fresas de topo de metal duro. Essas novas fresas podem competir com sucesso contra as fresas de metal duro?
Sim. O design das fresas garante uma configuração de ferramenta com vários dentes. Vamos considerar a família de fresas NAN3FEED como um exemplo. Elas têm 2 e 3 dentes para diâmetros nominais de 8 e 10 mm (0,315 e 0,394 ”) respectivamente. Em uma fresa com pastilhas substituíveis, apenas a pastilha - uma pequena parte da fresa - é feita de metal duro. Isso significa que o design indexável consome muito menos esse material caro do que uma solução sólida de metal duro. A pastilha NAN3FEED com suas três arestas de corte garante a indexação tripla, o que também é vantajoso. Como a pastilha é pequena, é simplesmente colocada no alojamento através de uma chave com uma saliência magnética na alça da chave. A eficiência econômica e a facilidade de uso tornam a família competitiva com ferramentas de metal duro.
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Are fast feed cutters recommended for milling operations in turning or multi-task machines?
Yes. In general, these are small to medium diameter cutters and the turning operation is fast. The use of fast feed cutters results in improving the milling operation, reducing the machining time and minimizing damages to the machine head. MULTI-MASTER is an excellent option for turn-milling machines.
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What is a radius for programming in fast feed milling cutters?
In CNC programming, a fast feed cutter is often specified as a 90°mill with a corner radius. This imaginary radius, which is called as "radius for programming", is an important data because it defines the maximal thickness of a cusp (scallop) and deviations from the theoretical profile of a surface that is generated by such a specification.
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ISCAR has a wide range of high feed (fast feed) milling cutters. How can I select an optimal milling cutter for my application?
Basic information about ISCAR's high feed (fast feed) milling cutters, and recommendations for their selection, can be found in the Fast Feed Milling Quick Tool Selector Guide; available in both electronic (ISCAR website) and printed versions. If the question refers to a specific application with known details, an optimal solution can be found in the ITA (Iscar Tool Advisor) online software application.
Canal
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Qual é a primeira escolha para canais pesados?
Apenas para aplicações de Canal, use a pastilha DOVEIQGRIP TIGER que vem em larguras de 10 a 20 mm. Para aplicações de Canal-Torneamento, use a pastilha SUMO-GRIP TAGB que vem nas larguras de 6 a 14 mm.
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Qual é o melhor formador de cavaco para usinagem de materiais dúcteis / macios?
Use o Quebra cavaco tipo “N”. Ele é oferecido nas larguras de 3 a 8 mm para pastilhas GIMN externas e nas larguras de 2 a 5 mm para pastilhas internas GEMI / GINI.
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Quais são as classes recomendadas para usinar os materiais ISO-M / ISO-P?
A primeira escolha para muitas aplicações é IC808. Se você precisar de uma classe mais dura com mais resistência ao desgaste, use IC807. Se você precisa de uma classe mais resistente a impactos (Cortes interrompidos), use IC830.
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Qual é a melhor classe para usinagem de ISO-S (ligas resistentes a alta temperatura)?
IC806 é para usinagem de ligas resistentes a alta temperatura como sua primeira escolha. Para materiais ISO-S mais duros (HRC> 35), use IC804.
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Que porta-ferramentas de Canal eu devo usar em máquinas tipo suíças?
se nossas ferramentas únicas de fixação lateral GEHSR / GHSR, que fornecem acesso dianteiro e traseiro que é muito mais fácil para máquinas tipo suíças (ao contrário do aperto superior convencional).
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Quais são as classes / geometrias mais recomendadas para operações de canal / torneamento de ferro fundido?
Use as pastilhas TGMA / GIA que apresentam uma aresta reforçada tipo-K combinado com classes IC5010 ou IC428.
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Quais são as classes / geometrias mais recomendadas para o canal / torneamento de alumínio?
Use as pastilhas GIPA / GIDA / FSPA que tenham uma aresta de corte muito afiada e positiva e um ângulo de ataque superior polido combinado com uma classe de metal duro IC20 ou ID5 PCD. Para larguras de 6 a 8 mm, as pastilhas redondas FSPA são a melhor escolha devido ao seu método de aperto superior.
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Quais ferramentas / pastilhas devo usar para Canais internos em furos de pequeno diâmetro?
Diâmetro do furo de 2 a 10 mm: use pastilhas PICCO nas ferramentas PICCO ACE. Diâmetro do furo de 8 a 20 mm: use pastilhas GIQR nas ferramentas MGCH. Diâmetro do furo de 12 a 25 mm: use pastilhas GEMI / GEPI nas ferramentas GEHIR.
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Como posso reduzir as vibrações?
Use o mínimo AP possível. Trabalhe com RPM constante. Reduza o RPM, se necessário. Reduza o raio de ponta da pastilha para diminuir o esforço de corte. Para larguras de 6 e 8 mm, use as lâminas anti-vibração WHISPERLINE.
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Em que casos você recomenda o uso de ferramentas JETCUT com refrigerante interno?
As ferramentas JETCUT são recomendadas para todos os níveis de pressão de refrigerante (10 - 340 Bar) e todas as aplicações, pois oferecem um fornecimento de refrigerante repetitivo e confiável diretamente para a aresta de corte no ponto exato em que é necessário, melhorando a vida útil da ferramenta e controle de cavacos.
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Does ISCAR provide the PENTA star-type blank inserts for final shaping?
Yes. ISCAR's grooving line also consists of blank inserts to ensure customization for producing tailor-made profiles.
Corte
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Quais são as prioridades da ISCAR para Corte de peças?
Para aplicações gerais de até 38 mm de diâmetro da peça, use pastilhas de duas arestas da família DO-GRIP. Acima de 38 mm: use a família TANG GRIP – pastilha de aresta única. Até 40 mm de diâmetro: use PENTA IQ, uma pastilha altamente econômica com 5 arestas de corte.
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Qual é a melhor classe para usinagem de aço (ISO P)
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Qual é a melhor geometria de quebra cavaco para usinagem de aço?
Use a geometria “C”, por exemplo DGN 3102C
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Quais são as ferramentas e pastilhas mais recomendadas para usinagem de peças em miniatura?
A primeira escolha é a família DO-GRIP da ISCAR (pastilhas de duas arestas) que tem geometria positiva, por exemplo, DGN 3102J e DGN 3000P. Use ferramentas com dimensões de Cabeça Curto, por exemplo, DGTR 12B-1.4 D24SH. A segunda escolha é usar PENTA CUT da ISCAR, uma pastilha econômica com 5 arestas de corte, por exemplo: PENTA 24N200J020 IC1008 (pastilha) PCHR 12-24 (ferramenta)
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Qual é a melhor ferramenta para aplicações pesadas?
Use a pastilha TANG GRIP da ISCAR (uma aresta) – escolha a largura de acordo com o diâmetro da peça. Para aplicações pesadas, a ISCAR oferece larguras de pastilha de 5 a 12,7mm. A classe IC830 é mais adequada. A geometria de quebra cavaco recomendada é tipo “C”
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Como reduzir a rebarba da peça?
Use uma pastilha de estilo R ou L – essas pastilhas têm um ângulo de inclinação, de modo que a lâmina de corte não é reta. Use também um ângulo de ataque de corte positivo, por exemplo: DGR -3102J- 6D (6D = 6 graus de ângulo de inclinação). É altamente recomendável reduzir o avanço em 50% no corte final.
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Como melhorar a vida útil da pastilha?
Analise os fenômenos de desgaste e escolha a classe de acordo: Desgaste: use uma classe mais dura, como IC808 ou 807; Quebras: escolha uma classe mais tenaz, como IC830
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Qual é a melhor pastilha para um corte interrompido?
Use um ângulo de ataque de corte negativo, como o quebra cavaco “C” e classe IC830.
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Como melhorar o controle de cavacos quando aparecem cavacos longos?
Selecione o formador de cavacos correto e os parâmetros de corte para obter uma boa formação de cavacos. Escolha um formador de cavacos mais agressivo. Para aumentar o avanço, consulte o guia do usuário da ISCAR
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Como melhorar a retilinidade da peça e a qualidade superficial?
Use pastilha neutra e uma ferramenta estável com o balanço mínimo necessário. Ajuste os parâmetros de corte.
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Can a JETCROWN tool block carry different square adapters?
Yes. A JETCROWN tool block is intended for mounting square adapters of different dimensions. An adapter is clamped on the block by use of a crown which is a specially designed part of the JETCROWN tool assembly that ensures pinpointed high-pressure coolant supply. Important to note that for each insert width a separate crown is required. Refer to ISCAR's catalogues and technical guides for more data.
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Why has ISCAR introduced new tool blocks with a reinforced rib on the opposite side of the block in addition to the existing line of tool blocks in the LOGIQ-F-GRIP line?
There are cases where the reinforced rib interferes and prevents clamping the ISCAR LOGIQ-F-GRIP block on typical turret positions. Such a problem can be solved by using the blocks which have the rib on the opposite side. In these cases, ISCAR has added blocks with another rib location to the LOGIQ-F-GRIP product line.
Drilling
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Qual é a taxa de vazão de refrigerante recomendada?
Depende do diâmetro. Por exemplo, a taxa de vazão mínima para SUMOCHAM de 6 mm é de 5 litros por minuto. Para 20 mm, a taxa de vazão mínima exigida é de 18 litros por minuto. Para obter mais informações, consulte o guia do usuário do SUMOCHAM em nosso catálogo, página 491.
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Qual é a pressão de refrigerante recomendada?
Depende do diâmetro e do comprimento da ferramenta. Por exemplo, a pressão mínima para SUMOCHAM de 6 mm em 8xD é de 12 bar. Para SUMOCHAM de 25 mm em 12xD, a pressão mínima necessária é de 4,5 bar. Para obter mais informações, consulte o guia do usuário do SUMOCHAM em nosso catálogo, página 491.
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Qual a retilinidade possível com a linha SUMOCHAM?
Com uma fixação e setup estável, o desvio pode variar de 0,03 mm a 0,05 mm para cada 100 mm de profundidade de furação. Importante: os resultados alcançados podem variar dependendo da máquina, fixação, adaptação etc.
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Qual é o ciclo de furação profundo correto com o pré-furo e a próxima ferramenta?
Para evitar erros, é melhor preparar o pré-furo com a mesma geometria que você pretende usar para a operação de furação profunda subsequente. Para uma explicação mais detalhada, consulte o nosso catálogo, página 492.
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É possível fazer uma operação de mandrilamento com SUMOCHAM?
Não, a família SUMOCHAM não foi projetada para operações de mandrilamento. Podem ocorrer falhas na ferramenta e na cabeça.
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Qual é a geometria recomendada para o titânio?
A primeira escolha é ICG. A segunda escolha é ICP.
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É possível reafiar as cabeças SUMOCHAM?
Sim, as geometrias ICP / ICK / ICM / ICN podem ser reafiadas até três vezes. Veja uma explicação detalhada nas páginas 502-504 em nosso catálogo. Observação: as geometrias FCP / HCP / ICG / ICH podem ser reafiadas apenas em na Iscar em Isrel (TEFEN).
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Qual é o desvio (batimento) máximo permitido para SUMOCHAM?
Para alcançar o melhor desempenho e a melhor vida útil da ferramenta, o batimento radial e axial não deve exceder 0,02 mm. Um guia do usuário detalhado pode ser encontrado em nosso catálogo, começando na página 490.
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É possível usar SUMOCHAM para operações de corte interrompidas?
A linha SUMOCHAM não pode suportar operações de corte interrompidas. Pode ocorrer perda da força de aperto da ferramenta, levando à soltura da ponta.
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Que solução a ISCAR recomenda para materiais duros?
Para materiais duros, recomendamos nossas brocas de metal duro integral SCD-AH feitas a partir da classe IC903, ou uma opção semi-standard para a linha SUMOCHAM, os cabeças ICH.
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Que tipo de adaptador é recomendado?
O adaptador recomendado é aquele que é mais adequado para a haste da ferramenta. Por exemplo, se a haste for redonda, o adaptador mais preciso seria do tipo HYDRO. Consulte a página 829 em nosso catálogo.
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Qual deve ser a saída máxima da ponta após atravessar a peça com a broca SUMOCHAM?
A saída após atravessar os materiais não passar de 2-3 mm além da borda no final da aresta da ponta.
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Qual é a sua solução recomendada para usinagem de alumínio?
Resposta: Depende da aplicação. A linha SUMOCHAM possui pastilhas ICN, que oferecem uma solução dedicada para furar materiais não ferrosos.
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Quais são os critérios usados para indicar quando as cabeças SUMOCHAM estão desgastadas?
É melhor medir o desgaste em um microscópio. Indicadores adicionais de desgaste estão ilustrados na página 493 em nosso catálogo.
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Qual furo é considerado "curto" e qual "profundo"?
Os termos comumente usados “furos curtos” e “profundos” não possuem uma definição estrita. É amplamente aceito que a furação de um furo de diâmetro d e (10… 12)×d ou maior em profundidade está relacionada à furação profunda, enquanto os furos com profundidade de até 5×d, são curtos. Na terminologia usada pelo ISCAR, apenas uma profundidade de furação de 12×d ou maior é considerada profunda. Consequentemente, os furos com profundidades mais rasas são curtos.
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O que é comprimento de corte de uma brocas?
As brocas variam em seu comprimento de corte. Em geral, os fabricantes de ferramentas normalizam as brocas por séries de comprimentos de corte (curtos, regulares etc.), de acordo com a razão "comprimento de corte/diâmetro da broca". Na ISCAR, as brocas destinadas à usinagem de furos curtos são geralmente divididas nas seguintes séries de comprimento: curta (até 3×d), longa (4×d e 5×d) e extra-longa (8×d e 12×d).
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Por que uma broca de centro é designada como "escareador" e até mesmo como "broca de referência"?
Uma broca de centro é necessária para formar um furo cônico nas peças usinadas. Este furo é usado para apoiar as peças pelos centros nas máquinas. Um dos métodos para formar furos cônicos é o escareamento - usinagem por um cortador especialmente projetado, um escareador. De fato, a broca de centro realiza uma combinação de duas operações simultaneamente: furação e escareamento. Portanto, a broca de centro é frequentemente referenciada como um "escareador combinado". Às vezes, uma broca de centro é considerada uma broca de referência; no entanto, esta especificação não é estritamente correta. Uma broca de referência apenas fura, mas uma broca de centro realiza duas operações: furar e escarear, portanto, “faça um furo de referência” e “faça um furo de centro” não são as mesmas coisas.
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Na abertura de furos de centro, uma cabeça de metal duro substituível Multi-Master oferece uma alternativa real às brocas de aço rápido (HSS)?
As brocas de centro de aço rápido são as ferramentas mais populares para abertura de furos de centro: são simples, sempre disponíveis para compra e com preços baixos. A cabeça de metal duro substituível Multi-Master permite aumentos significativos na velocidade de corte e avanço, resultando em maior produtividade e menores custos de usinagem, especialmente em casos de usinagem de material difícil usinabilidade. Além disso, a vida útil da cabeça Multi-Master é muito maior. Um breve cálculo econômico mostrará a alternativa preferida para cada caso.
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Uma geometria de corte de cisalhamento de cavacos é adequada para brocas de diâmetro relativamente pequeno?
Uma geometria de corte de cisalhamento de cavacos pode ser usada em ferramentas de furação. Existem diferentes designs de ponta de broca com ranhuras para cisalhamento de cavacos, por exemplo, as cabeças SUMOCHAM ICG. O cisalhamento de cavacos em pequenos segmentos melhora a evacuação e a velocidade de corte. Nas mesmas condições de corte, uma aresta reta garante um melhor acabamento superficial. Portanto, a geometria de cisalhamento de cavacos é adequada principalmente para operações de furação em desbaste.
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Quais são as vantagens das arestas de corte côncavas, em forma de pagode, das cabeças intercambiáveis de furação SUMOCHAMIQ?
O formato da aresta de corte melhora substancialmente a capacidade de autocentralização da broca e permite a furação de profundidades de até 12×d diretamente no material sólido, sem pré-furar um furo piloto. Além disso, a geometria HCP facilita a penetração gradual no material usinado, o que reduz as forças de corte, obtendo melhor qualidade do furo - principalmente quando a profundidade da furação é significativa.
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What are the advantages of chamfering rings for drills?
A chamfering ring is intended for mounting in the body of a standard drill in the desired position according to the drill tip. The ring mounting configures a combined holemaking tool that can perform drilling and chamfering in one operation.
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Is it possible to regrind LOGIQ3CHAM 3 flute exchangeable drill heads directly at the customers' premises?
Regrinding new geometries of these 3 flute drill heads is complicated and cannot usually be done locally.
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What are the ISCAR products for deep drilling?
ISCAR's line of deep drilling tools comprises gundrills and drills for ejector and single tube (STS) systems.
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As brocas SUMOCHAM podem ser montadas em adaptadores roscados e porta-ferramentas FLEXFIT?
A ISCAR produz brocas modulares que combinam o projeto SUMOCHAM com uma conexão roscada FLEXFIT que permite a montagem. Uma ampla variedade de adaptadores roscados FLEXFIT com hastes com planos fresados garantem que a broca seja montada com um mínimo de balanço, para que as brocas modulares possam ser usadas em máquinas com espaço limitado para ferramentas (por exemplo, em máquinas multifuso e do tipo suíço) .
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Os termos "broca escalonada" e "broca rebaixadora" significam o mesmo?
Não exatamente. Uma broca escalonada é uma broca com áreas de corte de diferentes diâmetros para gerar um furo com diâmetros escalonados num único passe. Uma broca rebaixadora é uma broca com características diferentes para cada diâmetro. No entanto, uma broca escalonada tem a mesma guia ao longo do corpo da broca. Geralmente, existem duas áreas de furação em uma broca rebaixadora. Uma broca rebaixadora é um sub-tipo de broca escalonada.
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When should a carbide guide pad in a deep drilling tool be reversed or replaced?
Even though the guide pads do not cut material, they, like carbide cutting inserts or heads, are subject to wear. A damaged or worn out guide pad causes unacceptable roughness and scratching of the machined hole surface.
The pads should be thoroughly examined visually before applying a drill. If a pad is damaged or the pad working corner wears out approximately 70% of the corner width, the pad should be reversed or replaced.
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Commonly called a twist drill with a shortened length of flute to make the drill stronger and more rigid.
Stub drills are often referred to as extra-short-length drills.
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What is the main application of ISCAR's flat drills and drilling heads?
The main application of these tools is their drilling hole with a nearly flat bottom. For example, counterbores for screw heads, spring seats, seal housings, etc.
The advantage is that no pre-drilling is required when drilling directly into solid materials.
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ISCAR's product range of tools for machining composite materials includes solid carbide drills with PCD nibs and wafers.
Can these drills be resharpened?
Yes, they can. Both drill types have a large area for multiple regrinding and can be reground several times.
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Which drills are considered as micro drills?
Even though there is no general definition, drills in a diameter of less than 2-3 mm (0.08-.125") are often referred to as micro drills. Sometimes, such drills are also named "small-size drills".
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It is a combined rotating tool that comprises two cutting sections: a drill tool and milling peripheral cutter. The drilling tool is intended to drill a hole. By combining the milling cutter, the hole can be enlarged.
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Does ISCAR provide flat bottom drills with 3 flutes?
ISCAR LOGIQ-3-CHAM family comprises 3 flute flat bottom drilling heads which can be mounted on any drill type related to this family, to create a flat bottom hole in solid material without pre-drilling.
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ISCAR's MODUDRILL is a modular drilling tool system. A typical MODUDRILL tool is an assembly of tools which comprises a steel body and exchangeable drilling heads mounted on the same body. There are two types of the heads: the first with guide pads carrying indexable carbide inserts, and the second with replaceable CHAM-IQ-DRILL solid carbide heads. In addition, the system contains a steel extension that can be mounted on the body to increase the drilling depth.
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What is an NC spotting drill?
An NC spotting drill (also referred to as a NC spot drill) is a precise drill that features a small cutting depth, typically around the height of a drill point. NC spotting drills are intended mainly for pre-drilling an accurate location and to ensure precise and fast subsequent drilling operations without guide bushings, especially on CNC machines. Typically, the NC spotting drills have a 90-degrees point angle.
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In peck drilling also referred to as drilling with peck feed or simply "pecking", a drill is repetitively retracted to evacuate chips to dissipate heat.
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What is a circuit board drill?
A circuit board drill is a high-precision micro drill that is intended for drilling composite laminates – the main material for producing printed circuit boards, referred to as printed wiring boards (designated as PCB and PWB).
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What is 'thrust force' in drilling?
In drilling, the thrust force is an axial force that acts in the feed direction. This force compresses the drill along its axis. The thrust force is the resulting force of axial loads on the chisel edge, the major cutting edges (lips), and the minor cutting edges of a drill, while approximately 50% of the thrust force falls on the chisel edge.
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What hole accuracy do ISCAR SUMOCHAM assembled drills with exchangeable carbide heads provide?
ISCAR's SUMOCHAM assembled drills with exchangeable carbide heads provide hole accuracy in the IT10-IT9 ISO tolerance grades under normal cutting conditions.
Alargamento
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Quando é necessária uma operação de alargamento?
Uma operação de alargamento é necessária quando os requisitos de tolerância e / ou acabamento de superfície forem rígidos e não puderem ser alcançados por furação ou mandrilamento.
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Para qual campo de tolerância os alargadores padrão são adequados?
Os alargadores padrão da ISCAR são adequados para o campo IT7.
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Os alargadores padrão são adequados para todos os materiais?
Os alargadores padrão são adequados para a maioria dos materiais, mas para os grupos de materiais ISO N e ISO S, é preferível consultar o departamento técnico para obter a solução mais adequada.
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Qual é a vida útil média da ferramenta para um alargador?
Uma vez que existem muitos fatores diferentes que afetam a vida útil da ferramenta (como material, refrigerante, tolerância, desvio etc.), é difícil estimar a vida útil da ferramenta e cada caso deve ser investigado individualment
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É possível alargar um furo sem refrigerante?
Não. É impossível alargar um furo sem refrigerante; a situação mais ideal é trabalhar com refrigerante interno, mas o alargamento de furos com refrigerante externo também é uma opção.
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Que sobre metal recomendado deve ser deixado antes do alargamento?
O sobre metal recomendado depende do material usinado, do diâmetro do alargador e da ferramenta utilizada para a preparação do furo. Em geral, pode variar de 0,15 a 0,4 mm por diâmetro.
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Qual é o batimento do fuso permitido para uma operação de alargamento?
Em geral, o batimento permitido para alargamento é de cerca de 0,01 mm, mas isso também depende do tamanho e do requisito de tolerância. Acima de 0,01 mm, o cliente deve usar um sistema ADJ para compensação e ajuste de desvio.
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What is the main advantage an ISCAR's reamer with rolling devices?
This reamer combines a BAYO-T-REAM high-speed reamer with a rolling device in one single tool. This ensures achieving an accurate hole with exceptional, mirror-like, surface finish.
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What do letters "BN" and the number after them in designations of BAYO-T-REAM reaming heads mean?
The letters "BN" in the designations of BAYO-T-REAM reaming heads refer to "bayonet number". The number after "BN" indicates the specific size of the bayonet connection to mount a solid carbide reaming head in a holder, such as BN5, BN6 and so forth.
ISO
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Como aumentar a produtividade para superligas e materiais à base de Ni com classes de cerâmica da ISCAR?
A ISCAR possui uma vasta gama de classes de cerâmica, como a IW7, para usinagem de superligas e materiais à base de Ni. Nossas classes de cerâmica têm a capacidade de trabalhar dez vezes mais rápido na velocidade de corte – de 150 m/ min até 450 m/ min – o que é dez vezes maior do que qualquer pastilha de metal duro convencional. Isso aumenta drasticamente a produtividade.
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Qual é a primeira escolha da ISCAR em quebra cavacos para usinagem de aço?
A ISCAR apresenta três novos quebra cavacos para acabamento, torneamento médio e pesado de aço: F3P, M3P e R3P. Os quebra cavacos, combinados com as classes SUMO TEC da ISCAR, proporcionam maior produtividade, maior vida útil da ferramenta, maior qualidade da peça e desempenho mais confiável. Os novos quebra cavacos geram menos calor e evitam que os cavacos se predam em ferramentas de corte e componentes. Os cavacos são divididos em pedaços menores, impedindo que eles se enrosquem em torno da peça e permitindo uma remoção mais eficiente das correias transportadoras.
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Como melhorar o controle de cavacos com a pastilha CBN?
As pastilhas CBN são usadas principalmente para usinagem de materiais duros com níveis de dureza elevados de 55 até 62 Rc. As pastilhas CBN convencionais oferecem uma ampla variedade de pontas soldadas e planas que produzem cavacos longos e ondulados durante o torneamento / usinagem de aço duro. O resultado são cavacos longos que riscam a peça e danificam a qualidade da superfície. A solução da ISCAR é uma nova pastilha CBN com quebra cavacos retificados na aresta de corte, proporcionando excelente controle de cavacos em aplicações médias e de acabamento com superfície de alta qualidade.
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Como reduzir as vibrações em uma barra de mandrilamento com um balanço elevado maior que 4xD?
Em todo o mundo, os operadores de máquinas têm que lidar com a presença de vibrações problemáticas diariamente. Para ajudar a resolver essas dificuldades, a divisão de Pesquisa e Desenvolvimento da ISCAR produziu uma barra de torneamento anti-vibração que contém o mecanismo de amortecimento dentro do corpo. Isso reduz e até mesmo elimina as vibrações ao usar barras com um balanço elevado. A nova linha anti-vibração é chamada WHISPER
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Como aumentar a produtividade na usinagem de ferro fundido cinzento com classes de cerâmica da ISCAR?
O ferro fundido cinzento é reconhecido como o material mais popular na indústria automotiva. Para a usinagem de ferro fundido cinzento, a ISCAR oferece uma ampla gama de classes de cerâmica, como pastilhas IS6 SiAlON. A classe IS6 foi desenvolvida para aumentar a produtividade na usinagem de ferro fundido cinzento. A principal vantagem das nossas classes de cerâmica IS6 SiAlON é a capacidade de trabalhar de três a quatro vezes mais rápido na velocidade de corte, de 400 m/ min até 1200 m/ min, o que é três vezes maior do que qualquer pastilha de carboneto convencional. Isso aumenta a produtividade drasticamente.
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Qual é a primeira escolha da ISCAR em quebra cavacos para usinagem de aço inoxidável?
A ISCAR está introduzindo 3 novos quebra cavacos: F3M, M3M e R3M para torneamento de acabamento, médio e desbaste de aço inoxidável que, juntamente com as classes SUMOTEC mais avançadas, proporcionam uma maior produtividade, maior vida útil das ferramentas e confiabilidade de desempenho.O quebra cavacos F3M tem ângulos de ataque positivos para corte suave, menor força de corte e desgaste da pastilha, levando a uma vida útil de ferramenta drasticamente maior. O quebra cavacos M3M é para usinagem média de aço inoxidável com lâmina de corte reforçada e ângulo de ataque positivo para reduzir as forças de corte e para corte suave. O quebra cavacos R3M é para usinagem em desbaste de aço inoxidável com aresta de corte reforçada e ângulo de ataque positivo para reduzir as forças de corte.
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Qual é o efeito do refrigerante de alta pressão?
A principal vantagem das ferramentas JETCUT é a capacidade de fornecer o refrigerante diretamente na zona de corte para garantir uma alta eficiência de refrigeração para melhorar o controle de cavacos, reduzir o calor e prolongar a vida útil da pastilha. O efeito do refrigerante de alta pressão é obtido principalmente na usinagem de materiais exóticos e macios, como superligas, aço inoxidável, titânio etc.
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Does ISCAR provide tools for Y-axis turning?
Yes, ISCAR provides these tools.
Rosqueamento
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Qual é a classe mais adequada para a usinagem de aço inoxidável?
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Qual é a classe mais adequada para usinagem de HTA (ligas resist. a altas temperaturas?
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Qual é a classe mais adequada para máquinas de baixa velocidade e instáveis?
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Qual é a menor passagem recomendada para o perfil da rosca?
Maior que o tamanho do rone.
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Por que o quebra cavacos não funciona?
Aparentemente, a profundidade de corte é muito pequena, então o quebra cavaco é ineficiente
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Como podemos melhorar o controle de cavacos?
Melhore o controle de cavacos selecionando o tipo de entrada correto:Entrada radial; Entrada de flanco; Entrada de flanco alternada
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Como podemos encurtar o tempo de processo?
Use pastilhas de rosqueamento com múltiplos dentes (2M, 3M)Combinações de dois ou três dentes permitem menos passagens e tempos de corte mais curtos. Estes estão disponíveis para os perfis e passos mais comuns e são uma boa opção para o rosqueamento econômico na produção em massa.
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Qual é a diferença entre a pastilha de perfil parcial ou completo?
Perfil parcial: Realiza roscas standards diferentes e é adequado para uma ampla faixa de passos que têm um ângulo comum (60° ou 55°). Pastilhas com um pequeno raio de canto adequado para o menor passo da faixa. São necessárias operações adicionais para completar o diâmetro externo / interno. Não recomendado para produção em massa. Elimina a necessidade de pastilhas diferentes. Perfil completo: Realiza rosca com o perfil completo.O raio do canto é apenas adequado para o passo relevante. Recomendado para produção em massa. Adequado apenas para um único perfil.
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Como selecionar o calço correto?
Calços de ângulo de inclinação positivo são aplicáveis para o torneamento da rosca do lado direito com os porta-ferramentas do lado direito ou a rosca do lado esquerdo com os porta-ferramentas do lado esquerdo. Os calços de inclinação negativa são usadas ao tornear a rosca do lado direito com o porta-ferramentas do lado direito ou a rosca do lado esquerdo com o porta-ferramentas do lado esquerdo. Use calços AE para porta-ferramentas externos do lado direito e internos do lado esquerdo. Use calços Al para porta-ferramentas internos do lado direito e externos do lado esquerdo.
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Which screw threads are considered as miniature and which as micro?
Principally, both the definitions of "miniature" and "micro" are not universally standardized, and different industries have their own specific size ranges for miniature and micro screw threads.
In general, miniature screw threads typically refer to threads with diameters ranging from around 0.3 mm (.012") up to about 2 mm (.08"). These threads are commonly used in applications such as electronics, small appliances, and precision instruments.
On the other hand, micro screw threads are usually even smaller, with diameters typically 0.3 mm (.012") and below. These extremely small threads are commonly found in microelectronics, medical devices, optical equipment, and other specialized industries where precision and miniaturization are crucial.
Classes de Metal_Duro
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O que é material de ferramenta?
Em ferramentas de corte, um material de ferramenta é o material do qual a parte ativa (corte) de uma ferramenta é produzida. Este é o material que corta diretamente a peça durante a usinagem.
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Como a ISCAR designa seus materiais de ferramentas?
O sistema da ISCAR de designar classes de material de ferramenta usa letras e números. As letras indicam o grupo de materiais:
IB – Nitreto cúbico de boro (CBN)
IC – Metal duro e Cermet
ID – Diamante policristalino (PCD)
IS – Cerâmicas
DT – Metal duro com dupla cobertura (CVD+PVD)
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A combination of cemented carbide, coating and post-coating treatment produces a carbide grade. Only one of these components - the cemented carbide - is the necessary element of the grade. The others are optional.
Cemented carbide is a composite material comprising hard carbide particles that are cemented by binding metal (mainly cobalt).
Most cemented carbides used for producing cutting tools integrate wear-resistant coating and are known as “coated cemented carbides”.
There are also various treatment processes that are applied to already coated cemented carbide (for example, the rake surface of an indexable insert).
“Cemented carbide” can refer both to the substrate of a coated grade and to an uncoated grade.
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How does ISCAR classify carbide grades?
The international standard ISO 513 classifies hard cutting material based on their reasonable applicability with respect to the materials. ISCAR adopted this standard and uses the same approach in tool development.
Cemented carbides are very hard materials and therefore they can cut most engineering materials, which are softer. Some carbide grades demonstrate better performance than others in cutting tools applied to machining a specific class of materials.
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The groups of application of carbide grades in accordance with ISO 513 include letters and numbers after the letter. What do they mean?
The letters in the group of application define a class of engineering materials, to which a tool that is produced from a specific grade, can be applied successfully. The classification numbers show hardness-toughness ratio of the grade in an arbitrary scale. Higher numbers indicate an increase in grade toughness, while lower numbers indicate an increase in grade hardness.
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What is SUMO TEC technology?
SUMO TEC is a specific post-coating treatment process developed by ISCAR. The treatment has the effect of making coated surfaces even and uniform, minimizing inner stresses and droplets in coating.
In CVD coatings, due to the difference in thermal expansion coefficients between the substrate and the coating layers, internal tensile stresses are produced. Also, PVD coatings feature surface droplets. These factors negatively affect a coating and therefore shorten insert tool life.
Applying SUMOTEC post-coating technologies considerably reduces and even removes these unwanted defects and results in increasing tool life and greater productivity.
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Why are PVD nano layered coatings considered so efficient and progressive?
PVD coatings were introduced during the late 1980’s. With the use of advanced nanotechnology, PVD coatings performed a gigantic step in overcoming complex problems that were impeding progress in the field.
Developments in science and technology brought a new class of wear-resistant nano layered coatings. These coatings are a combination of layers having a thickness of up to 50 nm (nanometers) and demonstrate significant increases in the strength of the coating compared to conventional methods.
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The designation of ISCAR’s carbide grades usually starts from letters “IC”. Why is grade DT7150 (DO-TEC) designated differently?
Coating technology features two principal directions - Chemical Vapor Deposition (CVD) and Physical Vapor Deposition (PVD). Technology development allows both methods – CVD and PVD – to be combined for insert coatings, as a means of controlling coating properties.
ISCAR’s carbide grade DT7150 features a tough substrate and a dual MT CVD (Medium Temperature CVD) and TiAlN PVD coating. The grade was originally developed to improve the productive machining of special-purpose hard cast iron.
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Por que várias classes de metal duro da ISCAR são chamadas pelos clientes de "bronzeado"?
Algumas classes de metal duro revestidas com PVD (como IC840 ou IC882) e revestidas com CVD (IC5820, por exemplo), originalmente desenvolvidas para usinagem de materiais ISO S e ISO M, apresentam uma cor de chocolate bronze. A aparência “bronzeada” das pastilhas produzidas a partir dessas classes resultou na definição de “bronzeado” em conversa de chão de fábrica.
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Quais são as diferenças fundamentais entre essas definições normalmente usadas: classes de metal duro "ultrafina", "submicron" e "fina"?
Cada uma dessas definições refere-se ao tamanho dos grãos do substrato da classe de metal duro. Os tamanhos podem diferir ligeiramente para vários padrões e normas dos fabricantes de produtos de metal duro, mas geralmente eles se referem ao seguinte:
tamanho de grão 1-1.4 μm (40 - 55 μin) - classe "fina"
tamanho de grão 0.7-0.9 μm (27.5 - 35 μin) - classe "submicron"
tamanho de grão 0.2-0.6 μm (8 - 24 μin) - classe "ultrafina"
Além disso, dependendo do tamanho do grão, existem classes de metal duro de grãos médios, grossos, extra grossos e até nano. O último, por exemplo, apresenta tamanhos de grãos extremamente pequenos: menos de 0,2 μm ou 8 μin.
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Quais termos estão corretos: "carboneto cimentado", "carboneto de tungstênio", "carboneto de wolfram" ou "metal duro"?
Todos os quatro termos se referem ao carboneto de tungstênio cimentado. "Tungstênio" é outro nome para o elemento químico Wolfram. (Aliás, a palavra origem é sueco, significando "pedra pesada").
No campo da fabricação de ferramentas de corte, os termos "carboneto cimentado", "carboneto de tungstênio" e a abreviatura "MD" (metal duro) são geralmente usados.
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Quais são as principais propriedades da cerâmica como material de ferramenta de corte?
Quando comparada com o metal duro, a cerâmica possui dureza a quente e inércia química consideravelmente mais altas. Isso significa que a cerâmica garante velocidades de corte muito maiores e elimina o desgaste por difusão. A cerâmica tem menor resistência a trincas - esse recurso enfatiza a importância da preparação da aresta de corte como fator de usinagem bem-sucedida.
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Quais são os principais tipos de cerâmica?
Existem dois tipos principais de cerâmica:
- Baseado em óxido de alumínio ou alumina (Al2O3)
- Baseado em nitreto de silício (Si3N4)
Cerâmica à base de óxido de alumínio incluem cerâmica pura ("óxido" ou "branco"), mista ("preta") e reforçada.
Cerâmica à base de nitreto de silício pode ser dividido em vários tipos, de acordo com o conteúdo, propriedades mecânicas e tecnologia de produção. A cerâmica SiAlON ("sialon") geralmente se enquadra nessa categoria.
Como materiais de corte, a cerâmica fica entre os metais duros e os materiais super-duros, como diamante policristalino (PCD) e nitreto cúbico de boro (CBN), de acordo com suas características de tenacidade-dureza.
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Quais são as vantagens da cerâmica reforçada com filamentos de outros materiais "whisker"?
As cerâmicas reforçadas com filamentos de materiais ou cerâmicas "whisker", são cerâmicas à base de óxido de alumínio que são reforçadas por filamentos de carboneto de silício uniformemente dispersos. A cerâmica Whisker tem dureza e resistência mais altas que a cerâmica à base de alumina não reforçada, o que melhora o desempenho do corte."
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Sialon ou, mais precisamente, SiAlON, é um tipo de cerâmica que compreende silício (Si), alumínio (Al), oxigênio (O) e nitrogênio (N). O SiAlON pode ser considerado como um tipo de cerâmica à base de nitreto de silício, mas apresenta menos tenacidade e maior resistência à oxidação. É mais simples produzir SiAlON do que produzir outras cerâmicas à base de nitreto de silício.
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A palavra "cermet" é feita de "cerâmica" e "metal". Designa um material compósito artificial geralmente fabricado pela tecnologia da metalurgia do pó. O Cermet é um tipo de metal duro no qual as partículas duras são representadas por compostos à base de titânio em vez dos carbonetos de tungstênio que caracterizam os metais duros comumente usados em ferramentas de corte. Quando comparado com os carbonetos de tungstênio, o cermet tem maior resistência ao desgaste por abrasão e oxidação, mas sua tenacidade é consideravelmente menor. Além disso, o cermet é muito sensível à carga térmica.
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Qual é a diferença entre CBN e PCBN?
Tanto o CBN quanto o PCBN estão relacionados ao nitreto de boro (BN) - um material polimorfo formado por dois elementos químicos. O nitreto de boro existe em diferentes estruturas cristalinas. Um é cúbico e o BN nessa estrutura é o nitreto cúbico de boro (CBN).
Como material de ferramenta de corte, o CBN é usado como um composto policristalino, onde partículas de CBN e um aglutinante adicionado são sinterizados. O material produzido é "CBN policristalino" ou simplesmente "PCBN". A porcentagem de CBN pode variar em diferentes graus de PCBN. No contexto das ferramentas de corte, as abreviaturas comumente usadas "CBN" e "PCBN" podem ser consideradas sinônimos.
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Can the cutting ceramics, CBN and PCD be applied to machining titanium?
Cutting ceramics and cubic boron nitride (CBN) are not suitable for machining titanium, although polycrystalline diamond (PCD) has proved itself in finish machining titanium in several cases.
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Does ISO 513 standard relate to cemented carbides only?
The answer is no. This ISO 513 standard specifies application and specification of hard cutting materials such as cemented carbides, ceramics, diamond, and boron nitride.
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What is the main application of diamond-like carbon (DLC) coated tools?
DLC-coated tools are intended mostly for machining aluminum and non-ferrous materials (ISO N group of application).
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Which cutting materials are referred to as ultra-hard?
Usually, diamond and cubic boron nitride (CBN) are the two hardest cutting materials considered as ultra-hard.
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What is the difference between TiAlN and AlTiN coatings?
The main difference between titanium aluminum nitride (TiAlN) or aluminum titanium nitride (AlTiN) coatings is the content of aluminum which is not above 50% with reference to TiAlN, and more than 50% in AlTiN. The dominating metallic element is written first in the coating formula.
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In cutting tool coatings, this is another term for multi-layer nano coating.
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What is the main function of coatings in cutting tools?
The main function of cutting tool coatings is to improve the wear strength of a tool, specifically to increase resistance to abrasion, adhesive wear, and to provide thermal protection for prolonged tool life.
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What is the advantage of natural diamond as a tool material when compared to synthetic polycrystalline diamond (PCD)?
The monocrystalline structure of natural diamond provides a perfect cutting-edge contour without any junction points. This feature provides a substantial advantage to ensure ultra-high, really "mirror" surface finish required in some applications such as machining crucial parts of optical equipment. In contrast, a PCD cutting edge is formed by various crystals. This produces appropriate junctions on the edge, consequently every junction produces its own trace on a machined surface.
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Which PCBN grade is considered to possess high CBN content and which has low?
This subject is not defined, yet depending on CBN percentage the PCBN grades are divided according to:
- high-CBN-content grades (85% and more),
- low-CBN-content grades (about 55%).
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In cutting tools, MT CVD is a method for coating products made of cutting materials, specifically replaceable inserts from cemented carbides, based on chemical vapor deposition (CVD). Additional letters "MT" are "medium" (sometimes also referred to as "moderate") "temperature" as MT CVD utilizes temperatures around 800°C (1470°F). This is significantly lower when compared to 900-1000°C (1650-1830°F) that feature typical CVD coating process.
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HSS-PM is the abbreviation that relates to high-speed steel (HSS), produced by use of powder metallurgy (PM) technology.
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What is the purpose of adding various substances to pure tungsten carbide in carbide grades?
In tungsten carbide grades, cobalt is commonly used as the binder, while other substances are added to enhance the performance capabilities of the grade. For instance, the addition of tantalum carbide (TaC) improves thermal deformation resistance, while the addition of titanium carbide (TiC) helps reduce crater formation.
Engenharia de Materiais
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Quando são fornecidos recomendações de parâmetros de corte, como a ISCAR classifica os materiais para usinagem?
Os grupos de materiais da ISCAR são organizados de acordo com a classificação da norma Internacional standard ISO 513 e suas aplicações de usinagem de materiais endurecidos para alta remoção de metais com arestas de corte definidas — As descrições dos principais grupos e grupos de aplicações e guias técnicos VDI 3323 Anwendungseignung von Harten Schneidstoffen (Portugues: Informações sobre aplicações de aços endurecidos e usinagem por remoção de cavacos).VDI (Verein Deutscher Ingenieure) é a Associação Alemã de Engenharia.
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A norma ISO 513 standard especifica as ferramentas de corte destinadas a usinagem de aço inoxidável como uma ferramenta do grupo M. Isto está correto?
Resposta
A ISO 513, Grupo M (identificação de cor amarela) estão relacionada as ferramentas para usinagem de aço inoxidável austenítico e estrutura austenítica/ferrítica (duplex). Os aços inoxidáveis ferríticos a martensíticos pertencem ao grupo de matarial P (cor azul) e os parâmetros de corte iniciais devem ser de acordo.
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A usinagem de Titânio é igual a usinagem de aço inoxidável austenítico?
Comercialmente o titânio puro e, com algumas aplicações de ligas de titânio α- ou α-β- talvez possa ser usinadas como o aço inoxidável austenítico mas não as ligas de titânio tratados β- a quase -β-.
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"Titânio beta" é uma expressão que ocorre nas conversas de chão de fábrica da indústria aeroespacial. Pode se referir a dois materiais diferentes - uma liga de α-β-titânio com recozimento β ou, raramente, uma liga β. Portanto, a expressão deve ser especificada exatamente antes de ser usada ou mesmo evitada para evitar possíveis mal-entendidos.
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Porque a usinabilidade dos materiais do grupo ISO M e S são consideradas juntas?
Estes materiais são de difícil usinabilidade e possuem caracteristicas semelhantes que afetam a usinabilidade: baixa condutividade térmica e elevada força de corte específica.
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Ferro Fundido é relativo ao grupo ISO K?
A maioria das classes de ferro fundido (cinzento, nodular, maleável)são do grupo ISO K.
Quando se usina ferro fundido endurecido ou coquilhado, as ferramentas de corte apropriadas (e os parâmentros de corte correspondentes) devem ser escolhidos conforme recomendação do grupo H.
Ferro Fundido Austemperado Dúctil (ADI) na condição mole está conectado ao grupo P.
Ferro Fundido Austemperado Dúctil(ADI) na condição endurecido está conectado ao grupo H.
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Qual aço é pré-endurecido e qual é endurecido?
Os produtores de aço fornecem aços em diferentes condições de entrega: recozido, pré-endurecido, endurecido. O termo pouco definido "aço pré-endurecido" refere-se ao aço que é endurecido e revenido a uma dureza não muito alta - geralmente é menor que HRC 45. Os termos "pré-endurecido" e "aço endurecido" são aliados ao desenvolvimento da ferramenta de corte e a capacidade das ferramentas de cortar material. Geralmente, os aços podem ser divididos nos seguintes grupos condicionais, dependendo da sua dureza:
Macio (recozido até dureza até HB 250)
Pré-endurecido em duas faixas:
- HRC 30-37
- HRC 38-44
Endurecido em três faixas:
- HRC 45-49
- HRC 50-55
- HRC 56-63 e maior
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O que é ebonite e como usinar este material?
A ebonite é uma borracha vulcanizada dura contendo uma alta porcentagem de enxofre. Com o objetivo de identificar uma ferramenta adequada e dados de corte apropriados, a Ebonite é caracterizada pelo grupo de materiais ISCAR 30 (classe de aplicação ISO N). Para usinar a Ebonite de forma eficaz, aconselhamos seguir as recomendações da ISCAR para este grupo.
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Metal duro e metal pesado são os mesmos?
Não.
Em usinagem, "metal duro" é um nome comumente usado para metal duro sinterizado, que é um material duro sinterizado baseado em carbeto de wolfram (tungstênio). O carboneto sinterizado é muitas vezes referido como simplesmente carboneto de tungstênio. É o principal material de ferramenta de corte usado atualmente.
Os metais pesados são metais com alto peso atômico ou densidade. Na indústria metalúrgica, o termo “metal pesado” geralmente se refere a ligas de metais pesados, que são materiais compósitos sinterizados que contêm 90% ou mais de tungstênio.
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Qual é a diferença entre aços inoxidáveis duplex e super duplex?
O aço inoxidável duplex tem uma estrutura metalúrgica de duas fases: austenítica-ferrítica, aproximadamente em partes iguais.
O aço inoxidável super duplex é um tipo de aço inoxidável duplex que contém uma porcentagem aumentada de cromo e molibdênio para uma melhor resistência à corrosão.
Do ponto de vista de usinabilidade, esses aços são difíceis de cortar.
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A usinagem é comum na fabricação de produtos plásticos? Qual é a usinabilidade dos plásticos?
Hoje é realmente difícil imaginar a vida sem plásticos - materiais orgânicos baseados em compostos sintéticos ou compostos de macromoléculas naturais (polímeros). Produtos plásticos nos cercam por toda parte. Passo a passo, o plástico substituiu os materiais tradicionais em muitos campos industriais e hoje o plástico é considerado um dos materiais estruturais mais importantes. A fabricação de peças plásticas é relacionada principalmente a processos químicos; no entanto, em alguns casos, a usinagem também é necessária. Do ponto de vista da tecnologia, existem três classes principais de plásticos: termoplásticos, termofixos e elastômeros. De acordo com seu uso, os plásticos podem ser divididos em plásticos de commodities e plásticos de engenharia. A usinagem é mais comum na produção de peças a partir de plásticos de engenharia, representados principalmente por termoplásticos. Os plásticos têm uma usinabilidade muito boa. Em comparação com os metais, o corte de plásticos geralmente é realizado com velocidades e avanços muito mais altos, enquanto as ferramentas de corte aplicadas apresentam significativamente menos desgaste. No entanto, a seleção de ferramentas de corte apropriadas é essencial para obter a precisão necessária e um excelente acabamento superficial.
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What is Vitallium and how to machine this material?
Vitallium is a cobalt (Co)-chrome (Cr) alloy that contents approximately 60% of Co, 30% of Cr, 8% of molybdenum and some other elements. Vitallium was developed in the 1930's, and is now used mainly in joint replacement surgery and dental medicine. The alloy is hard-to-machine. Cutting data should be set according to recommendations, related to ISCAR material groups 34 and 35.
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What is the difference between stainless steel and corrosion resistant steel?
These definitions are generally used synonymously, along with definitions such as rust-resistant steel, inox steel, and non-corrosive steel.
In fact, stainless steel may actually be divided into the following types according to their main functional features:
- Corrosion-resistant steel, resistant to corrosion under normal conditions
- Oxidation- or rust-resistant steel, resistant to corrosion under high temperatures in aggressive environments
- Heat-resistant or high-temperature steel that does not change its strength under high temperature stress
Therefore, corrosion-resistant steel can be considered as a
type of stainless steel.
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Quais são as principais dificuldades na usinagem de peças de superligas de alta temperatura com estruturas alveolares?
A principal dificuldade na usinagem dessas peças é a baixa rigidez da peça, causada pela sua estrutura de parede fina. Devido à estrutura de favo de mel, a peça geralmente não pode ser presa adequadamente, o que resulta em uma redução adicional na rigidez de todo o sistema tecnológico.
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O que é o Nitinol e qual é a sua usinabilidade?
O Nitinol, também conhecido como Níquel-Titânio ou Ni-Ti, é uma liga intermetálica de Níquel e Titânio. A usinagem de Nitinol causa desgaste intenso por abrasão e oxidação na ferramenta de corte. Além disso, a velocidade de corte afeta substancialmente a vida útil da ferramenta - se a velocidade for muito lenta ou muito alta, a vida útil da ferramenta diminui drasticamente. Em geral, as ferramentas destinadas ao grupo de aplicações ISO S são usadas para usinar o Nitinol.
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Qual aço inoxidável é considerado super austenítico?
O aço inoxidável super austenítico é o aço inoxidável austenítico, que apresenta alto teor de molibdênio (mais de 6%) e aumento da porcentagem de cromo e níquel. A combinação de materiais resulta em alta resistência à corrosão localizada. Normalmente, o aço inoxidável austenítico com resistência a corrosão localizada e um número equivalente superior a 40 (PREN) é super austenítico. Geralmente, o aço inoxidável super austenítico possui menos características de usinabilidade quando comparado ao aço inoxidável austenítico.
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O que é "número equivalente de resistência à corrosão localizada"?
O "número equivalente de resistência à corrosão localizada" (PREN) é um valor condicional que caracteriza a resistência teórica do aço inoxidável à corrosão localizada com base no teor de aço inoxidável. Existem várias maneiras de calcular o PREN usando equações.
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"Aço macio" é outro nome para o aço com baixo teor de carbono.
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Quais são as principais dificuldades na usinagem do aço Hadfield?
O aço Hadfield possui um alto teor de manganês: 12% em média, e, portanto, frequentemente referido como "aço manganês". Possui estrutura austenítica que garante alta resistência ao desgaste abrasivo combinada com excelente tenacidade ao impacto e alta ductilidade. Quando usinado, esse aço endurece e afeta adversamente a usinabilidade. Devido à alta ductilidade da austenita e sua tendência ao endurecimento, o aço Hadfield é um material muito difícil de usinar.
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O que deve ser levado em consideração ao usinar o berílio e suas ligas?
Na usinagem de berílio (Be) e suas ligas, o pó fino de berílio gerado durante o corte do material pode ser perigoso para a saúde. É essencial usar máquinas equipadas com unidades de coleta de cavacos apropriadas.
Devido à alta fragilidade do berílio, a superfície usinada pode ser danificada durante a usinagem por microfissuras e microfluxo. Para evitar danos à superfície, o processo de usinagem deve estar sob controle - a fixação rígida da peça e a eliminação de vibrações são extremamente importantes.
O bronze de berílio, também conhecido como cobre de berílio ou BeCu, possui boa usinabilidade. Ao usinar esta liga, os usuários devem seguir as recomendações da ISCAR em relação aos dados de corte relacionados às ligas de cobre.
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O que é o Zamak e como usiná-lo?
RESPOSTA
O Zamak, também conhecido como ZAMAK, ZAMAC ou Zamac, é um grupo de ligas à base de zinco. Os principais elementos de liga são alumínio, magnésio e cobre. Essas ligas apresentam boa usinabilidade e seu corte geralmente não causa dificuldades. As ferramentas da ISCAR para o grupo de aplicações ISO N são recomendadas para a usinagem de Zamak.
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Which cast iron is named "vermicular" and what is its machinability?
Vermicular cast iron is another name for compacted graphite iron (CGI). The structure of this iron features vermicular (worm-shaped) graphite particles.
According to its machinability properties, vermicular cast iron or CGI, falls between grey and nodular cast iron.
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What is "bainitic ductile cast iron"?
"Bainitic ductile cast iron" (BDCI) is another name for austempered ductile iron (ADI) that is also referred as "ausferritic spheroidal graphite cast iron".
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What is the machinability of maraging steel?
Usually maraging steel is machined in annealed conditions without any specific problems. When steel is aged (heat treated), its machining becomes more difficult. A general rule for selecting cutting tools and finding initial cutting data is to use the same recommendations as in the case of high alloy steel of the same hardness.
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What is "Nichrome" and how is it machined?
"Nichrome" is the name of a whole group of Nickel-Chromium alloys. It is also referred to as Chrome-Nickel, NiCr, Ni-Cr, etc. The well-recognized Nichrome 80 (Nichrome 80/20) comprises 80% Nickel and 20% Chromium. Other Nichrome grades may contain additional elements such as Iron.
In machining Nichrome, the initial cutting data can be chosen as it’s recommended for Nickel-based superalloys.
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Which materials are considered exotic?
In addition to mainstream engineering materials such as iron-based alloys (steel, stainless steel, cast iron) and common nonferrous metal alloys (aluminum alloys, brass, bronze), there are exotic types of material that were developed to answer specific demands.
These exotic materials feature a dedicated application; they are rare and not commonly used and are generally more expensive to fabricate.
An accurate agreed definition of exotic material does not exist. Many experts refer to them as metals, like Beryllium, Zirconium, etc. and their alloys, ceramics, composites, and superalloys. When considering the use of structural materials, superalloys and composites should be distinguished first. Machining exotic materials can be difficult.
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What is Stellite, and how to machine it?
Stellite is a range of hard cobalt-chromium alloys that are used for wear resistance and tool materials.
Stellite has poor machinability, approximately ten times less when compared with free-cutting steel. Therefore, machining Stellite by cemented carbide tools features very low cutting speeds, yet the speed can be significantly increased by applying cutting tools from whisker reinforced ceramic.
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Nylon 6, also referred to as cast nylon or polyamide, is a polymer, thermoplastic resin. Typically, parts from cast nylon are produced by molding (casting), but in some cases, there is a need to machine this type of material. As a general rule, there are no problems in milling cast nylon, although at times difficulties may arise such as overheating, chip evacuation, and deformation of a part after machining due to the elasticity of cast nylon.
In milling, a typical initial cutting speed is estimated at 400-470 m/min. (1300-1550 sfm) for milling cutters with indexable inserts, and 450-530 m/min. (1480-1750 sfm) for solid carbide endmills and endmills with exchangeable carbide heads. Next, according to the results, the cutting speed can be increased up to 900-1000 m/min (2950-3300 sfm). The greater values may cause overheating, and therefore, are not recommended. Pinpointed air coolant, especially through a cutter body is highly recommended, if not to say necessary.
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What is "pure iron" and how can it be machined?
Pure iron is the general name of low-carbon non-alloy steel that features an extremely high content of iron (Fe) with an overall trace of other chemical elements up to 0.1%.
Pure iron is referred to commercially as ARMCO (American Rolling Mill Corporation) Pure Iron, while shop talk language refers to it as "Armco-Iron".
To machine pure iron, it is recommended to follow ISCAR’s Group 1 (P1) - Material Group Classification when selecting the suitable cutting tool and determining the initial cutting data.
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How to machine naval high-tensile steels?
Naval steels include various high-tensile, high-yield, alloy steels that are used mostly in marine applications, particularly for hulls of vessels and submarines. Typical representatives of these steels are 100 HLES, HY-80, HY-100, and others.
The general approach to machining high-strength steels is based on recommendations regarding alloy steels with similar strength and hardness characteristics.
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What is PPSU and how is it machined?
PPSU is an acronym of polyphenylsulfone - a type of high temperature thermoplastic. Therefore, when machining PPSU, follow ISCAR's recommendations related to cutting thermoplastics.
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When specifying materials to be machined, ISO standards use the letter “P” for steel, “M” for stainless steel, and “K” for cast iron. These letters are not directly associated with the material. However, when designating non-ferrous metals, superalloys, and hard materials, the ISO standard uses the letters” N”, “S” and “H”, which are appropriate acronyms. Can you explain a reason?
ISO adopted the material classification principles that were developed in Germany, and therefore, the origin of the identification letters is in German. For example, the letter “P” relates to the German word «Plastisch» (plastic), "K" to «Kurzspanend» (produced short chips), and "H" to "Hart" (hard), just to name a few.
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Why does ISCAR continue to use outdated designations such as GGG for nodular cast iron when specifying engineering materials in different guides and ITA software?
The answer is very simple, outdated designations are still common in the industry and used by the manufacturer. Designations that begin with "GG" for gray cast iron, "GGG" for nodular cast iron (according to the old DIN standards), or "En" for steel (according to the old BS standards), have been replaced by other designations in their appropriate standards. However, despite the newer and formal changes, various outdated material designations are the everyday language of the professional world. Therefore, modern designations have been simultaneously preserved with a few outdated designations, which remain popular among manufacturing professionals.
As a side note, a similar situation may be observed with commercial names. Some materials are well known by their trademark and not by their standard designation.
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What is considered high-temperature aluminum?
Generally, high-temperature aluminum is an aluminum alloy with more than 12% silicon content. This aluminum alloy is hypereutectic (also referred as to "hypereutectic aluminum"), while low thermal expansion and low specific gravity makes the alloy a typical material for hypereutectic pistons. From a machinability point of view, the high-temperature aluminum features considerable abrasiveness.
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What is "pure iron" and how can it be machined?
Pure iron is the general name of low-carbon non-alloy steel that features an extremely high content of iron (Fe) with an overall trace of other chemical elements of up to 0.1%.
Pure iron is referred to commercially as ARMCO (American Rolling Mill Corporation). Shop talk language refers pure iron as "Armco-Iron". Also, pure iron is referred to as "soft magnetic iron".
To machine pure iron, it is recommended to follow ISCAR’s Group 1 (P1) - Material Group Classification guide when selecting the suitable cutting tool and determining the initial cutting data.
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How to distinguish cold-rolled and hot-rolled steels by their designation?
Terms "hot rolled" or "cold rolled" relate to steel fabrication methods, and do not specify the composition or the mechanical properties of a steel, which are generally the main parameters for steel designation systems. However, in some cases technical documentation may use these terms or their abbreviations such as HR or CR for highlighting the method of fabrication.
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High temperature superalloys comprise several types of materials. How can the machinability of these materials vary depending on the material type?
High temperature superalloys (HTSA) are divided into the three following groups depending on the prevailing element: iron (Fe)-, nickel (Ni)- and cobalt (Co)-based superalloys. Generally, machinability drops in the same order: from Fe- to Co-based HTSA. In addition, material fabrication method (casting, forging, sintering etc.) have impact on machinability within the group, too.
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From the machinability point of view, are iron-based high temperature superalloys comparable with difficult-to-cut austenitic stainless steels?
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Acronym "CPM" means Crucible Particle Metallurgy – a powder metallurgy method of steelmaking which was developed by Crucible Industries.
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How to machine Alumina Ceramics?
Alumina Ceramic is a general name for a whole group of aluminum-oxide-based ceramic materials that differ in the aluminum oxide (alumina) percentage and their substantial, properties. Due to the high hardness and low thermal conductivity, more common methods to machine Alumina Ceramics are abrasive machining, electro-discharge machining, laser-assistant cutting and others. As for "traditional" cutting, applying carbide tools usually requires the tools to be diamond coated. At the same time, some Alumina Ceramics grades of relatively low hardness (around 85 Shore D) may be machined by commonly coated carbide tools.
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What is "cupronickel" and its machinability?
Cupronickel, which is also referred to as "copper nickel", "nickel copper" and "cupro-nickel", is a cooper alloy with Nickel as a main alloying element. Machinability of cupronickel is low when compared to common copper alloys.
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What is "ultra-high carbon steel"?
In some steel classification systems high carbon steel that is extremely rich in carbon (usually exceeding 1% but it depends on the system) is named as "ultra-high carbon". The definitions such as "UHC steel" or "very high carbon steel" and abbreviation "UHCS" are common for designating such steels. Ultra-high carbon steel has increased strength yet brittle.
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Which group of stainless steels precipitation hardened (PH) stainless steel belongs to: martensitic or austenitic?
Precipitation hardened stainless steel can be both martensitic and austenitic however, the most common of these steel types is martensitic. There is also semi-austenitic precipitation hardened stainless steel, which is austenitic when annealed, and martensitic when hardened.
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Are austempered ductile iron (ADI) and austenitic nodular cast iron the same material?
No, these are different types of cast iron.
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K-Alloy is a durable die-casting aluminum alloy that features high resistance to corrosion. K-Alloy also is referred as to A304.
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What is free-cutting steel?
Free-cutting (or free-machining) steel is a collective name for carbon steels that feature the increased content of Sulphur when compared to common carbon steels with similar Carbon percentage. This attribute provides better machinability and chip control.
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What is Tungsten-Copper and how to machine it?
Tungsten-Copper, which is also referred to as Copper-Tungsten, CuW, and WCu, is a composite material, a pseudo alloy, that contains Copper and Tungsten (Wolfram). Depending on the grade, the content of Copper (Cu) in this material typically varies between 10-50%. When compared to pure Tungsten, machining Copper-Tungsten is easier, and the higher the copper content, the better the machinability. Often the machinability of Copper-Tungsten alloys is like grey cast iron. However, effective machining of CuW grades with high copper percentage requires a more positive cutting geometry.
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What is the difference between carbon steel and non-alloy steel?
The definitions "carbon steel", "non-alloy steel", and "unalloyed steel" relate to the classification of steel based on its chemical content. Generally, these definitions are considered synonymous. Steel is an alloy of iron and carbon that can also contain various alloying elements to enhance its properties. Steel is produced by smelting iron ore. During the smelting process, alloying elements can be added to steel, resulting in different grades of alloyed steel depending on the percentage of the added element. In the case of carbon (non-alloy, unalloyed) steel, no alloying element is added during smelting, making it a simple alloy of iron and carbon only. However, since iron ore is not completely pure, small quantities or traces of various elements are present in this alloy. National and international standards define the maximum allowable percentage of these elements to classify a steel grade as carbon steel.
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What is the difference between brass and bronze?
Both brass and bronze are copper alloys, but brass is a group of copper-zinc alloys, while bronze is a group of copper-tin alloys.
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What is electrical steel?
Electrical steel, also known as silicon steel, transformer steel, or e-steel, is an iron-silicon alloy, distinct from ordinary steel that is an iron-carbon alloy. The silicon content in common cold-rolled electrical steel typically does not exceed 3.2%, while in hot-rolled electrical steel, it can be higher, generally capped at 4.5%. Electric steel is commonly manufactured in the form of thin sheets, coils, and plates, and is often machined in stacks. It is worth noting that this steel is frequently delivered with an isolation layer.
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What is the difference between "high temperature superalloys (HTSA)" and "heat resistant superalloys (HRSA)"?
Both definitions - "high temperature superalloys" and "heat resistant superalloys" - relate to alloys specifically intended for use in high temperature environments. Essentially, these terms describe alloys that possess high-temperature properties and can withstand elevated temperatures without significant degradation. Therefore, these terms are often used interchangeably in various contexts, but strictly speaking, there are some differences between the two.
"High temperature superalloys" (HTSA) generally refer to alloys designed to maintain their strength and mechanical properties at extremely high temperatures, typically above 1000°C (1832°F). These alloys are used in applications such as gas turbines, jet engines, and rocket propulsion systems.
On the other hand, "heat resistant superalloys" (HRSA) usually relate to alloys that exhibit good resistance to deformation and retain their mechanical properties at elevated temperatures ranging from 650°C (1202°F) to 1000°C (1832°F). These alloys are typically used in applications like heat exchangers, furnaces, and automotive components.
Tool Holding
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O que é um porta-ferramentas?
Um porta-ferramentas é um dispositivo (um conjunto de ferramentas) para montar uma ferramenta de corte em uma máquina. Uma das extremidades do sistema de fixação monta a ferramenta de corte enquanto a outra extremidade é fixada na máquina. Portanto, o sistema de fixação atua como uma interface entre a máquina e a ferramenta de corte.
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Os termos "fixação de ferramenta" e "ferramental" são sinônimos?
“Fixação de ferramenta” também conhecido como “fixação” e geralmente se refere a sistemas de fixação de ferramentas que compreendem vários porta-ferramentas, como porta-fresas, mandris ou adaptadores, e seus acessórios (extensões, redutores, luvas, etc.).
"Ferramental" é uma definição muito mais ampla. “Ferramental” pode se referir a ferramentas de corte juntamente com o dispositivo de fixação da peça sendo utilizados numa máquina. “Ferramental” refere-se, por vezes, ao gerenciamento de ferramentas e, em certas circunstâncias, refere-se a sistemas de fixação.
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A Iscar fornece os dispositivos de fixação de peças?
Não, A ISCAR não fornece os dispositivos de fixação de peças. A ISCAR produz ferramentas de corte, sistemas de fixação,e sistemas de gerenciamento de ferramentas e insumos para produção.
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A ISCAR fornece porta-ferramenta com o cone poligonal?
Sim. Esses porta-ferramentas são representados pela família CAMFIX da ISCAR.
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Quais são as vantagens dos mandris de fixação térmica?
As vantagens da fixação de ferramentas, baseadas em fixação de ferramentas com hastes cilíndricas com o uso de mandris de fixação térmica, são as seguintes:
Alta precisão
- Alta rigidez
- Excelente repetibilidade
- Atinge cavidades profundas devido ao design esguio do mandril
- O design balanceado e o formato simétrico da montagem eliminam a produção de forças centrífugas em altas rotações
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Ferramentas com hastes de aço podem ser montadas nos mandris de fixação térmica da ISCAR?
O X-STREAM SHRINKIN é uma família de mandris de fixação térmica com canais de jato de refrigeração ao longo do furo da haste. A família utiliza um design patenteado para ferramentas de fixação com hastes feitas de metal duro, aço ou aço rápido (HSS). Os novos mandris combinam as vantagens da fixação por contração térmica de alta precisão com o fluxo de refrigeração, direcionada para as arestas de corte. O X-STREAM SHRINKIN já demonstrou excelente desempenho no fresamento de peças aeroespaciais, particularmente palhetas de titânio, e especialmente no fresamento de alta velocidade. Na usinagem de cavidades profundas, o resfriamento eficiente proporcionado pelos novos mandris melhora substancialmente a expulsão de cavacos e diminui o recorte dos mesmos.
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O que são os produtos SPINJET e onde eles são usados?
O SPINJET da ISCAR é uma família de fusos compactos de alta rotação com acionamento por refrigeração para ferramentas de pequenos diâmetros. É um tipo de “acessório” para possibilitar que as máquinas existentes se tornem equipamentos de alta rotação. Dependendo da pressão do jato de refrigeração, o fuso pode alcançar uma rotação de até 55.000 rpm. Os versáteis produtos SPINJET foram integrados com sucesso em soluções de ferramental para fresamento, furação, fresamento de roscas, gravação, chanfro, rebarbação e até retífica radial fina. Os fusos SPINJET são recomendados para ferramentas de até 7 mm (0,275 pol.) de diâmetro, mas a faixa ideal de diâmetro é de 0,5 a 4 mm (0,020 a 0,17 pol.).
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A ISCAR fornece porta-ferramentas com chips de identificação?
Os sistemas de fixação da ISCAR com hastes HSK incorporam furos para chips de identificação por radiofrequência (RFID). Os cones de fixação CAMFIX da ISCAR com haste cônica poligonal de tamanho nominal C4 (32 conforme especificado pela ISO 26623-1) são produzidos com este furo.
A ISCAR pode fornecer montagem de chip RFID para todos os tipos de porta-ferramentas, mediante solicitação especial.
Nota: É essencial ajustar o porta-ferramenta após a montagem de um chip RFID.
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A ISCAR fornece cabeçotes de mandrilamento com monitores digitais?
Sim. A família ITSBORE da ISCAR contém cabeçotes de mandrilar ajustáveis com monitores digitais. Esses cabeçotes apresentam alta precisão de ajuste e um processo de ajuste simples. Um monitor digital claro com uma seleção de exibição de valor mm/polegada ajuda a evitar erros humanos.
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Qual e é a diferença entre mandril e arbor?
Não há diferença fundamental - ambos os termos referem-se a um madril, geralmente rotativo, usado para montar uma peça usinada ou uma ferramenta de corte.
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A ISCAR fornece componentes de fixação de ferramentas para rosqueamento?
Sim. Os produtos de fixação para rosqueamento incluem pinças de troca rápida do tipo ER, suportes com hastes cilíndricas com chatos e cones 7:24, por exemplo:
- Mandris GTI e haste cilíndrica com chato possui mecanismos flutuante de compressão/tensão.
- Linha de produtos compactos GTIN para rosqueamento baseado em pinças ER
- Sistema de troca rápida TCS/TCC (parte do sistema modular ITSBORE)
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Qual é a diferença entre mandril e arbor?
Não há diferença fundamental - ambos os termos referem-se a uma barra, geralmente giratória, usada para montar uma peça usinada ou uma ferramenta de corte.
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A ISCAR fornece itens de fixação para rosqueamento?
Sim. Os produtos de fixação de ferramentas para rosqueamento com machos incluem pinças do tipo ER de troca rápida, suportes com hastes retas e hastes cônicas 7:24, por exemplo:
- Porta-ferramentas GTI e hastes cilíndricas com mecanismo flutuante de compressão/tensão
- Linha de produtos compactos GTIN para rosqueamento baseado em pinças ER
- Sistema de troca rápida TCS/TCC (parte do sistema modular ITSBORE)
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What is "engineered balance"?
Engineered balance is a general name for design methods to make the mass distribution of a rotary body theoretically symmetrical with the body axis. Using these methods, engineers tried to ensure required balance parameters in the design stage, before production. 3D modelling in a CAD system environment significantly expands the engineered balance possibilities. As the engineered balance relates to virtual objects, it cannot replace a "physical" balancing of real parts. However, an engineered balance design substantially diminishes the mass unbalance of a future product and makes "physical" balancing much easier.
Engineered balance principles are a necessary feature for a skillful design of rotary tool holders.
Products with an engineered balance design are sometimes referred to as "balanced by design".